織物の製造工程は、基本的には、繊維の製造、糸の製造、織り、編み、不織布表面（不織布）構造の織物表面を得て、染色、印刷、仕上げなどのプロセスでこの表面を仕上げるプロセスです。 ここでは、原料は繊維であり、原料が断続的か連続的かによって異なる方法で糸が製造され、その後、織りまたは編みプロセスによって織物の表面になります。 これは、糸の製造段階を経ずに、さまざまな方法 (化学的、熱的、機械的効果) によってテキスタイル表面を作成することです。 不織布表面形成 olarak ifadeedilmektedir。 

 織布は、消費者に提供される前に、使用場所に適した特性を得るために仕上げプロセスにかけられます。 これらの工程は原料によって異なりますが、前処理、着色（染色やプリント）、仕上げ工程など、多くの工程を経ています。 商品の種類や使用部位によっては、仕上げ工程から省略したり、追加工程を加えたりする場合があります。 完成した生地が仕上げられた後の最後の工程は、縫製段階です。

糸の品質は繊維産業において非常に重要です。 糸は、不織布の表面を除くすべての分野で使用されるため、糸の品質特性は十分に優れている必要があります。 高品質の製品を製造し、原材料の損失を最小限に抑えて工場での製造コストを削減し、時間を節約し、収益性を高めるには、使用する原材料の糸製造特性をよく知っておく必要があります。 これらの知識とスキルは、セクターの計画、生産、および品質管理部門での作業と運用の基礎を形成します。 このため、原材料のテスト、これらのプロセスで使用されるデバイスの使用、および結果の解釈を知ることが重要です。 

品質; 

それは、意図された用途に対する商品またはオブジェクトの適合性の程度です。 競争条件に従って、顧客の要求を満たすことができる機能を備えた製品とサービスを、最も手頃な価格で生産することです。 特定のニーズまたは潜在的なニーズを満たす能力に基づいた、製品またはサービスの特性の合計です。 そもそも繊維製品のバイヤーに影響を与える要因は、外観と価格です。 しかし、強度、保温性、掃除のしやすさ、乾きやすさ、アイロンがけなどの機能は、消費者を大いにリードしています。 長期間の使用を考えると、これらの機能、つまり品質係数が前面に出てきます。 欠陥や異常の原因は非常に多様であり、その原因を突き止めることは繊維ビジネスにとって非常に重要です。 エラーの原因の検出は、すべての段階で生産を制御することによってのみ達成できます。 

繊維産業における品質管理システム

1-プロダクトデザインの開発、

2-安価で加工しやすい素材を選び、

3-運用コストの削減、

4-労力と材料の損失を最小限に抑え、

5-生産ラインで起こりうるトラブルを解消し、

6-スタッフの士気の向上

7-お客様の不満を少しでも減らすために、

8-競争の激化、

9-従業員と雇用主の関係を発展させる。

品質管理に影響を与える要因

生産ツールと方法は、品質管理に影響を与える主な要因です。 近年発展した自動化は、品質管理に大きな影響を与えています。 これらは;

1-原材料、

2-工場、機械、生産方法、

3-技術レベル、

4-マンパワー（マネージャー、技術者、労働者）、

5-市場と消費者の特性、

6-経済的機会、

7-それは教育レベルとして分類することができます。

 品質管理方法

品質管理システムにはさまざまな方法があり、その目的は、問題の性質、実際の困難さ、およびコスト要因に従って開発されます。 

試験方法 

原材料、半製品、最終製品のさまざまな特性を決定するために適用される方法。 試験方法 これは呼ばれます。 試験方法; 選択した測定器で行われた測定、結果の評価、測定値に差がある場合の標準偏差の計算、および得られた結果と標準との比較について説明します。  

検査方法 

検査これらは、原材料、半製品、および製品に期待される物理的および化学的値を決定するために実行されるテストです。 これらのテストは、主観的であるだけでなく、測定またはカウントすることもできます。 

統計的品質管理 

サンプリング理論に基づいています。 これは、連続制御カードで処理することにより、品質を定期的に監視するという原則に基づいています。 クラスター全体の制御が不可能であるか、またはコストが高すぎる場合、定期的な時間間隔で小さなサンプルに対して測定が行われます。 これらの測定の理由は、生産の品質を判断するための情報を収集し、エラーの原因を特定して是正措置を講じるためです。 

プロセス制御 

完成品や製品ではなく、生産中の製品に作られています。 

品質基準 

標準は、さまざまな種類の商品またはサービスの削減と簡素化、最も経済的な種類の選択です。 企業の主な目的は、顧客の希望に沿った高品質の製品を生産することです。 さらに、企業は、より良い品質の製品を生産するために、生産する製品から利益を上げなければなりません。 標準化の目的は以下のとおりです。 

1-生産する製品と部品の数を減らすことによる生産コストの削減

2-最高品質の商品とサービスを提供することにより、消費者の利益を保護する 

3-労働効率と機械効率の向上

4-従業員の健康と安全を守る

5-材料損失の最小化

6-生産される製品の品質を向上させることにより、より多くの聴衆に到達する

7-修理、メンテナンス、スペアパーツなどの費用を最小限に抑える

8-在庫の最小化 

 

品質管理の要件 

糸生産企業では、繊維の物理的管理は企業の糸物理試験所で行われます。 糸の物理試験所で実施される試験が信頼できるものであるためには、いくつかの条件が必要です。 これらを以下に示します。 

サンプリング手法

検査される材料の一般的な特徴を示すために取られた部分。 サンプル これは呼ばれます。

処理中 サンプリングプロセス私と呼ばれる。

試験対象の繊維の全ロットを試験することはできないため、そのロットを代表するサンプルが採取されます。 検査室に持ち込まれるサンプルは、ロットのごく一部です。 試験サンプル用に、このサンプルから小さな切片を採取します。

得られた結果は非常に多くのことを表しています。 試験サンプルが正しく採取されなかった場合に得られる結果は、ロットを代表するものではありません。

したがって、サンプリングは非常に重要です。 さまざまなサンプリング方法がありますが、サンプリングの基本は無作為抽出です。 ただし、数量が多い場合、これを実際に行うのは困難です。 しかし、ロットから無作為に抽出することは、実際には困難なことがよくあります。 推奨されるサンプリング方法は、これらの問題を念頭に置いて開発されました。 これは、偏見なくロットのさまざまなポイントから実験室のサンプルを採取することを意味します（掘削法）。

サンプリングは次の段階で行われます。

ファイバー制御のサンプリング 

繊維制御のためのサンプリングには、さまざまな方法が使用されます。

これらは繊維の種類によって異なります。

綿、羊毛、合成繊維では、サンプリング方法が異なります。

穴あけ法は、ベールから羊毛サンプルを採取する際に非常に良い結果をもたらします。

長さ 60 cm、直径 12 ～ 18 mm のパイプを手または電動ドリルでベールに挿入します。 このようにして、1 kg の実験室サンプルが掘削によって準備されます。

俵の数に応じて、一部の規格 (ASTM) で指定されているように、さまざまな数の俵からサンプルが採取されます。

試験用のファイバーの無作為サンプリングにはさまざまな方法が使用されますが、そのいくつかについて以下で簡単に説明します。 

ゾーニングの方法:

この方法の基本は、実験室のサンプルのさまざまな部分から小さな房を取り、これらの房をXNUMXつに分割し、一部を捨て、残りの小さな房を組み合わせてテストサンプルを調製することです.

塗装方法:

羊毛に多く用いられる方法で、サンプルをガラスに広げた後、特定の部分を染色し、染色された繊維の両端を取り除き、残りを廃棄します。

人工繊維からのサンプリング:

人造繊維からのサンプリングは、上記の側面を考慮して行うことができ、採取されたサンプルからのテストと結果は信頼できます。

帯域制御のサンプリング

テープに適用される試験方法の目的に従って、試験に必要な長さと数のテープサンプルがバケットから採取されます。

ロービング制御のサンプリング

ロービングに適用される試験方法の目的に従って、試験に必要な長さと数のロービングサンプルがロービングボールから採取されます。

糸制御のサンプリング

糸に適用される試験方法の目的に従って、試験に必要な長さと数のサンプルが、糸のロットからさまざまな数のコップから採取されます。

デバイスと人員のキャリブレーション

使用するデバイスの選択とキャリブレーションは、テスト結果に影響します。

使用する機器は、各社が定めた校正方法または国際的に認められた方法を採用しています。

デバイスが定期的に較正されない限り、結果は信頼できません。

テストデバイスを使用する人が十分に訓練されていることが不可欠です。

試験を実施する者は、試験方法を熟知し、十分な経験を積んでいる必要があります。

人員によるエラーは、テスト結果の信頼性を損ないます。

品質管理研究室の特徴

最適に作り出せる最適な環境という意味です。 最適な実験室条件は、分析と実験を正しく実行するために提供する必要がある環境です。 これには以下の条件が必要です。

1-実験室は、揺れや気圧の変化の影響を受けないように、地上または最下階に配置する必要があります。

2-実験室のドアは、特別に保護するか、二重ドアにする必要があります。

3-光を反射するために、壁の色やガラスに注意を払う必要があります。

4-窓は、熱気と冷気の影響を避けるために二重ガラスにする必要があります。

5-デバイスは、ドア、窓、および空気が変化する場所からできるだけ離して配置する必要があります。

6-暖房と空調の設置は必要であり、デバイスに影響を与えるべきではありません。

7-実験室での実験のほとんどは比較に基づいているため、照明は良好で、平方メートルごとに均等に分散されている必要があります。

8- デバイスの位置を決定する際に、太陽光の方向を考慮してファサード制御を適切に行う必要があります。

窓がない場合もあります。日光の代わりに人工照明を使用することをお勧めします。

実験室の大気条件

織物繊維の最も重要な特徴の XNUMX つは、湿気のある環境で水蒸気を吸収し、乾燥した環境で水蒸気を失うことです。

繊維の湿度は、環境の相対湿度に依存します。 つまり、除湿は空気中に存在する水蒸気の量ではなく、相対湿度に依存します。

水分の摂取量は、繊維の特性に大きく影響します。

除湿は周囲の大気の相対湿度に依存するため、相対湿度は繊維の特性に大きな影響を与えます。

この点で、繊維材料の物理的特性は、一定の条件下でテストする必要があります。

気象条件は、テキスタイル素材をテストするための国際基準として決定されています。

実験室の標準的な大気条件。 温度20℃±2、相対湿度65%RH±2、熱帯地域の温度27℃±2、相対湿度65%RH±2で安定した状態を作り出す部屋です。

コンディショニングプロセス

繊維の繊維は時間によって吸湿量が異なります。

つまり、同じ種類の繊維から採取した乾燥したサンプルと湿ったサンプルを、一定の大気条件下で長時間保管しても、除湿量は同じではありません。

これは、最初の水分量が異なるためです。

したがって、検体が検査室に持ち込まれる前の保存条件も検査結果に影響します。

重量、強度、寸法など、繊維の多くの物理的特性は、繊維に存在する水分の量、したがって環境条件によって異なります。

このため、テキスタイル材料の物理的特性は、テストせずに調整する必要があります。 

コンディショニングとは、物理的検査でのエラーを防ぎ、生産における繊維処理を容易にするために、繊維を特定の水分レベルにするプロセスです。

研究室でのコンディショニング

起こり得るエラーを防ぐために、すべてのサンプルは、一定の重量に達するまで、10 ～ 25% の相対湿度および 50 ºC のコンディショニング オーブンで乾燥することにより、前処理を受けます。 次に、標準的な大気条件 (65% プラス マイナス 2 相対湿度 20 プラス マイナス 2ºC) で保管され、テストを受けます。 ビジネスラボの湿度レベルを測定する際に。

1-アスマンサイコメトリーデバイス,

2-温湿度計湿度測定装置 使用。

 コンディショニング時間は、サンプル重量が平衡に達するのに必要な時間として決定されます。 連続 2 時間間隔での計量では、サンプル重量が 0,25% 以上変化してはなりません。

ビジネスにおけるコンディショニング

企業内で繊維を簡単に処理できるように調整されています。 相対湿度の高い環境で一定期間繊維を保管するか、調整装置を使用して作られます。

ビジネスにおけるコンディショニングは、次の目的で行われます。:

1-湿度65％と湿度20度を変化させ、繊維素材の水分バランスを確保

2-原料・加工繊維の含水率を求める

3-繊維素材を安定させた後、大気条件 (20 度、湿度 65%) にさらして比率を求めると、4-規格で要求されているゲイン サイズに適した形状になるまで、テキスタイル素材が水を吸収できるようにします。