編み機で編んだ表面は、機械や糸、仕上がりなどの理由により、多くの誤差が生じる場合があります。 生地生産の前段階と後段階で実施される制御により、混乱を最小限に抑えることができます。 しかし、これらの問題を完全になくすことはできません。
ファブリックのエラーは、一般に XNUMX つの方法で確認できます。 これらの誤差は、生地の幅方向、生地の長さ方向、またはランダムに発生する可能性があります。 生地の幅方向の誤差は主に糸と機械によって引き起こされますが、生地の長さ方向の誤差は通常機械によって引き起こされますが、無差別に見られる誤差は、原因と生地のループダイナミクスの両方によって引き起こされる可能性があります。.
糸による不具合
a) ヤーンアブラジ
異なる本数や異なるロットの糸が混じり合い、編幅に沿って形成される帯状の跡を糸切れと呼ぶ。 このエラーは一般的に染色後に発生し、一般的なエラーです。
b) ハエ（フィブの塊）
生地のループに混入した繊維堆積物の厚みが毛羽立ちの原因となります。 ニッティングエリアのクリーニングを確実にすることで、この問題を解消することができます。 ファイバーフライは、染色時に色調の違いとして現れることもあります。
c) デッドファイバー
このエラーは、綿紡績で常に発生する問題の結果として発生します。 糸の死んだ繊維または成熟した繊維は染料を吸収できないため、染色された生地の表面に未加工の状態で見えるようになります。 それらは暗い色でより顕著になります。
d) 編み物の横線
編み物の横方向の欠陥は、糸と機械の両方に起因します。 一般に、障害のある行と障害のない行のループ スレッドの長さが同じ場合、それらがスレッドと異なる場合。 編み機による誤差を「編み横線」と呼びます。 したがって、糸の細い場所と太い場所は、編地表面に非周期的な横線を形成します。 糸が太いところが多いとループの長さが伸び、細いところがあればループの長さが短くなります。
e) ライクラエスケープ
このエラーは、誰もが知っている弾性糸の破損によって引き起こされます。 生地に横ジワの原因となります。
f) 穴とバースト
糸や機械の部品のズレによる誤差で、編地が使用できなくなります。 調整距離、針の磨耗、糸の弱さは、穴の欠陥を引き起こす主な要因です。
破裂は、穴のサイズが XNUMX センチメートルを超えると発生します。 したがって、生地の廃棄物の量も増加します。
g) 糸のもつれ
これらのエラーは、糸が編機のヤーンガイドを通過する際に、糸の繊維またはフィラメントが互いに絡まったり、別の糸と絡んだりするときに発生するエラーです。
h) ねじ切り
このエラーは、針に供給された後、ループ形成動作中に編機で糸が切れた結果として発生します。 このエラーにより、生地に小さな穴ができます。
i) 異物
それは、糸や生地に混入された望ましくない、要求の厳しい、望ましくない材料として描かれています. それらの中で最もよく知られているのは次のとおりです。 糸のジュート、合成粒子、環境から編み物に入る油性の綿片、着色された繊維の飛散。 それらは、明るい色の布地の染色の結果としてより顕著になります. しかし、これらの物質が合成の無色の異物であると、色が濃くなります。
J) ニッティングローテーション（XNUMX月ローテーション）
編地の撚り状態を「ニットローテーション」といいます。 ニット構造のループ、列、および線は互いに垂直に見えるはずですが、不安定なニット構造ではニットの回転によりこの状況が悪化する可能性があります。 長方形に編まれた生地は、紡績後に平行四辺形に変わることがあります。 ループ バーとループの列の間の角度が 5 度を超える場合、重要かつ望ましくないレベルで回転が発生したことを意味します。 この文脈において、ニッティングローテーションは、糸または機械に由来するニッティングローテーションの形で主に生じる。
編機による不具合
編機では、工程中の一部の機械部品の摩耗、破損、劣化、調整ミスなどにより、編地にさまざまな不具合が発生します。
編み物産業における機械に起因する障害は次のとおりです。
a)針の摩擦とバンプ
これらのエラーは、主に機械が調整されていないことが原因です。 シリンダーニードルレールに合わせてカバーニードルレールを調整しない、不適切なクローズ調整を行う、または調整締め付けネジを締めすぎたり締めすぎたりすると効果的です。 しかしながら、特にインターロック往復動ニードル装置の操作において、ロックがシステム内で偶然に調整されないという事実により、ニードルの摩擦および衝突エラーが発生する可能性がある。
b)油汚れ
これらは、潤滑装置の欠陥、ここからまたは破裂による生地へのニッティングオイルの汚染、ニードルおよびシンカーベアリングの過剰な潤滑の結果としての中空部分によって引き起こされる障害です。 特に使用済みのオイルが機械からしずくの形で流れ出すと、永久的な染みの原因となります。
c) ピンホール（フィッシュアイ）
編地が十分に引っ張られなかったり、古いループが針から完全に抜けなかったり、さまざまな針のエラーの結果、非常に小さな穴の形で見られる編成エラーです. ピンホールは温度変化によるレールの伸びが原因です。 この状況を防ぐには; 生地の端の針を調整するか、インベストメント レールの端をトリミングする必要があります。 さらに、周囲温度は 22º でなければなりません。
ç） ループ ドロップ
機械要素の機能不全の結果として、または糸の不良により、ランダムまたは規則的なループの落下が編地に発生します。 ループドロップとは、編み物中に何らかの理由で針に糸がかからなかったり、針が閉じたりした結果として発生するエラーに付けられた名前です.
d) ループエスケープ (スレッドエスケープ)
編地の編成中、糸が切れたり、針が損傷したり、チャネルに汚れが詰まったりすると、ループではなく非晶質の糸が形成されます。 また、縦一列または縦一列以上で、糸のループ状態が緩み、糸が真っ直ぐ垂れ下がるのも欠点の一つです。
e) ループの長さが正しくない
このエラーは、連続する横方向のステッチの列のステッチの長さの違いにより、よこ編み機で発生します。 これは、不適切な糸送り、ミシンでのループ サイズの不適切な調整、ループの描画がすべてのシステムで同じではないという事実、下部プーラーの不均一な動作などの理由で発生します。
f) 蝶
針のタングの折れが原因です。
g) ダブルループエラー
同じ針に複数のハンガーが重なったり、2 ～ 3 本の針が並んでいるときに 3 つのループが発生した場合に発生するエラーです。 この文脈では、吊り下げられた作品で最大 5 ～ XNUMX 個のハンガーを作成できます。 ただし、それ以上行うと、針が強制されて破損し、一般的なエラーが発生します。 このエラーの原因は、糸またはミシンの設定が適切でないか、下引きが硬すぎることです。
H） しわ
編地を広げると、平らに広げられず、ポットホールのように見えます。 この場合、糸の番手むら、糸の張力の違い、機械の調整不良などの理由により、不規則なループが発生します。
h) 縦線
編地に見られる縦筋は、ほとんどが針間違いによるものです。 機械の中で作動する針は、様々な力の圧力を受けており、時間の経過とともに劣化し、折れる可能性があります。 このような状況の結果として、生地に特定の欠陥が発生します。 これらのエラーを解決し、シンカーを交換することも方法の XNUMX つです。 この場合、壊れた針を未使用の針に交換しても、エラーの発生は防げませんが、新たなエラーの原因にもなります。 そういう意味で、針は長く使うと経年で表面が摩耗します。 この摩耗により、新しく挿入された針と摩耗した針のループのサイズが異なります。 このため、一定の作業期間が経過したら、マシン内のすべての針を交換し、壊れた針は他の針と同様に少し使用したものと交換する必要があります。
I） 姿勢トレース
このエラーは、撮影中に長時間マシンが停止したときに、マシンに生地が残っている場合に発生します。 この文脈において、糸の張力の減少は、より大きなループ形成を誘発する。 したがって、経編機で合繊糸を使用する場合、停止痕がより頻繁に観察されます。 それは、布の主要部分の長さとは異なる長さの、多数の横方向のループからなる水平線のように見えます。 その理由は、機械の加減速時に発生する経糸張力の差です。 この場合、適切な設定を行うことで、機械を一定の速度で運転し、ダウンタイムを減らすことができます。
i) ランダムループ
このエラーは経編機で見られます。 このエラーは、機械の後部レールの緯糸投入中に発生し、緯糸投入中に横方向の動きが早すぎて開始された結果です。 ここで、前レールのねじ山と後レールのねじ山がループを形成することをランダムループと呼ぶ。 ランダムにループした誤って圧縮された穴あき針ブロックの場合、埋没レールを前後に振ると、穴あき針が針の反対側に移動し、この方向に望ましくない状況が発生します。
その他の生地の欠陥
a) シュリンケージ (リラクゼーションとフェルトシュリンケージ)
編む過程で張力がなくなると、編物の弛緩により生地が変形します。
これは通常、引っ張ることとして現れます。 この文脈では、描画エラーを XNUMX つのグループに分けることができます。 これらは;
1) 緩和収縮
すべてのニット製品に見られるこの収縮は、布地が完全にリラックスしてストレスから解放された後に発生するサイズ変化です. この引っ張りを避けるために; ニット製品は仕上げ工程以上に伸ばさず、心地よく自由に加工してください。 編む過程で生地を伸ばしすぎないように注意してください。 ただし、生地には押え金機構を使用してください。 同時に、きつすぎる織りや緩い織りを避けて、通常の密度の編みデザインを構築する必要があります。
リラクゼーションプル;
*編み機の影響から
※編み上げ後ı 倉庫から
*SIrı 最も狭いから
* ASIrı ボーイKıサルマスから
由来です。
編機の効果
編成中、生地にかかるテンションの影響でループの形が変化します。 編まずに 次に、力が取り除かれると、ループは張力がかかっていた状態から自然に変化します。 回そうとします。 編地はこのループで構成されているため、編地の中で形が変化しますが、編機の寸法安定性にはXNUMXつの重要な問題があります。
1-特定の頻度で機械で編み物を編む必要性、
2-下のシリンダーにニットを巻き付けて、編成中のループを取り除きます。ストレッチ中。
編んだ後ı あなたのストレージın 効果
ロール状に巻いた生地をマーカーの形で34日間放置すると、内部の緊張がほぐれて生地が緩み、新たな寸法変化が極小点に達することが証明されています。
ASIrı 最も狭いı
パラフィンは、糸の強度や潤滑性などを高めるために作られます。 パラフィンの量が少ないため、ループが針の上を滑ることができず、塊が生じます。 このようにして、望ましいまたは通常よりも小さなループが形成されます。 つまり、ループに使用されるスレッドが削減されます。 これにより、幅が大幅に狭くなります。
ASIrı ボーイKıサルマスı
一般に編地の寸法変化は、編地が機械から出た瞬間から始まります。 その最大の理由は、編む際に生地にかかるテンションによってループの形が変化してしまうことです。 編んだ後に力がなくなると、ループは張力の影響下でとった形から自然な形に戻ろうとします。 編地はループで構成されているため、生地の形も変化します。 出金エラー; 特に保管中やその後の作業中に必要な注意を払わないと、編み物中および編み物後に発生します。 糸の保管や湿度の高い環境での作業は、その後の長さが過度に短くなる原因であり、ドローイングローラーの動作が速いため、過度に緊張した巻き取りが行われます。 これは、後に身長の低下につながる可能性があります。 編地の着丈短縮には、編組織と機繊度、編調整頻度が重要な要素の一つであり、例えばRL-supremeは着丈短縮率が低い。 ただし、RRリブが最も短く着丈が若干短くなるのに対し、LLハロシャニットは着丈が大幅に縮み、ハイファイン（毛羽立ち）やループの大きい編み目の方が着丈の縮みが大きくなります。
2) フェルトの縮み
このエラーは、ウール糸で編まれた表面でのみ見られます。 この種の描画エラーを防ぐには; 繊維のフレークはさまざまな方法で破壊する必要があります。このエラーは、ウール 100% の使用を避け、布地の洗濯中に熱すぎて動く環境を避けることによって許容されるべきではありません。
C) しわくちゃの生地
編み地の破断は仕上げ工程で発生し、特に重量のある生地をロープとして扱う場合、一部を折り曲げる際に発生します。 これらの地域では使用する染料の量が異なるため、仕上がりの生地は波打ったり縞模様になったりすることがあります。 これらのエラーを防止および削減するために、いくつかの対策が講じられています。 これらは;
*ファブリックを仕上げる際にホース インフレーション システムを使用する
※アンチフラクチャー（布用潤滑剤）剤使用
※フロート率を上げるため。
d)ピリング
摩擦により繊維が生地の表面に浮き上がり、生地の中に繊維が集まってできたものです。
e)エッジカール
アンバランスな編み構造で、生地の側面、下端、上端に見られる折り目をエッジカーリングと呼びます。 これらのカールを避けることはできません。 ただし、次の方法を適用して、縫製プロセス中の作業を容易にすることができます。
*仕上げ工程で生地の端に接着剤を塗布することができますが、
※生地の端に粘着紙を貼ることができ、
*アンチカール スプレーは、エッジに適用することができます。
*針置き台が使用できます。
印刷工程による生地の欠陥
a) 流れ
定着性と染色堅牢度が低いため、プリントの洗浄プロセス中に、XNUMX つの色がにじみ出して他の色を汚染し、他のパターンがある領域に分散します。
b) 輪郭の不確実性
版画糊の粘度調整がうまくできないため、模様のエッジがシャープできれいな線ではなく、ざらざらしたものになってしまいます。
c) スリップ
Dブローイングテンプレートまたはローラーが適切に配置されていないため、パターンが適切に適合しないということです。
C) ケレスリク
これは、ドクターの圧力が低く、糊の濃度が高すぎるために、印刷時に糊が生地に十分に転写できないという事実による、モチーフの白さおよび輪郭の鋭さの出現です.
d) ハロー
印刷中にパターン内の XNUMX つの色が互いに近い点で重なり合うことによって形成される XNUMX 番目の色の外観は、ハローと呼ばれます。
e) ラックライン
ドクターの刃が損傷した結果、ドクターが塗料をこすり落とすことができないために線が発生します。.
レッスンテキスタイル 
