織物 (96)
デニム生地は、19 世紀にフランスとイタリアで労働者が使用するために初めて生産されました。 最初に触れた南フランスからその名前が付けられました。 デニーム 市から。
その後、アメリカ合衆国がこの商品をワークウェアからカルチャーアイテムにしたことで、大衆に受け入れられ、その真価を認めることで重要なファッション商品となりました。 デニムは、それ自体で衣服の哲学を反映し始めています。 世界中のあらゆる国や年齢層の人々に受け入れられる服は他にありません。 デニム生地の生産に使用される糸は、幅広い製品範囲と期待される品質を満たすという点で非常に重要な位置を占めています。
デニムの最大の特徴は、強撚の強力な糸を何度も織り込むことで得られるタフで丈夫な生地であることです。 古典的な意味では、デニム生地の縦糸はインディゴ染料で染められ、横糸は未染色 (エクリュ) で、綿繊維 2/1 Z (2 トップ 1 ボトムまたは 2 フル 1 空の右利き) または 3/1 Z を使用して製造されます。 (上3本下1本または縦糸密度の3本空右綾織り構造で生産されています。 タテ糸が生地の表面に密集しているため、生地の外観ではタテ糸の色が支配的であり、テクスチャと密度の両方の点で、摩擦堅牢度が低い生地構造です。
このように一般的な特徴を列挙できるデニム生地は、ファッショントレンドの発展と革新的なプロセスのおかげで、既知の製造方法または従来の染料化学適用プロセスの枠組みから抜け出し始めています。 それらは現在、綿繊維だけでなく、さまざまな合成繊維のブレンドでも製造できます。 また、縦糸だけでなく横糸も様々な染料で染めることで、従来のデニム生地の様相を一変させます。 このように与えられる例を増やすことは可能です。 これは、デニム生地も物理的特性を変化させ、既知のデニム生地ドラフトを超えていることを示しています.
デニム生地の生産では、さまざまな紡績設備で生産された緯糸となる糸は、直接製織準備室に送られ、経糸は経糸染色部門に送られ、経糸が形成されます。 デニム生地の製造時に使用する経糸は、緯糸とは異なりデニムの特徴であるインディゴ染料で染められています。 現在、デニム生地の生産に使用されている経糸は、インディゴ染料だけでなく、硫黄といくつかのキューブ染料を組み合わせて染色することもできます. それは、英語の「トップ」と「ボトム」という言葉に由来する「トップ」と「ボトム」の絵の形をとることができます。 例えば、先に硫黄の上に藍を重ねた下硫黄上藍の形でもよいし、下藍の上に硫化染めを施した下藍上硫黄でもよい。 今日、経糸染色は、XNUMX つの異なる技法で XNUMX つの異なる形式で行うことができます。 開幅染めとループ染めはたて糸をたてビームに巻きつけて染色するのに対し、ロープ染色は糸ボビンをロープ巻機に移してロープの形を整えてから染色します。 .
ロープ染色法
ロープ染色技法では、300 ～ 400 本のたて糸がクリールから引き出され、ロープ巻き取り機を使用して 10.000 ～ 15.000 m の長さのロープの形に巻き取られます。
ロープ染色の最初の工程です。 次に、これらのロープの 12 ～ 36 本を、5 回または 6 回のインディゴ染料の通過に順番にさらします。 各通路; 生地が通過する間に染料を取り込むことができる浸漬部分、次に絞り工程、そして染料の酸化を確実にするための空気通路で構成されます. 最初に取り込めるインディゴ染料の大部分をタテ糸が吸収します.染料浴。 その後の染浴では、少量の染料のみが糸に浸透します。 ボートの数とボートの濃度を増やすことで、より暗い色を得ることができます。 酸化時間は通常1分です。 1分未満だと染料が酸化できず、酸化時間が長いと色が濃くなることがあります。 最後の空気通過後、染料と化学残留物は洗浄トレイで洗浄されます。 クエン酸による中和と乾燥は最後の容器で行われます。 ロープ巻きとロープ染色の工程を経て、経糸はサイジングの準備をします。 サイジング工程は、ロープ状からシングルワープビーム状にした後に行います。 このため、糊付け工程前に用意されたロープは、ワープビームに巻き取られるロープ開通部に到達します。 ロープの端は、クロスと呼ばれるシステムでマシンの前のコームに正確に配置されます。 バケット内のロープは、機械から一定の距離でローラーに通されます。 この工程の目的は、染色工程で多くのローラーを通過し、互いに混ざり合った糸の平行性を確保することです。 ロープオープニングセクションでは、切れ端や欠落端が完成し、滑らかなワープビームが準備されます。 最高級の染色品質を誇る藍染めの技法を縄染色技法と表現。
開幅塗装方法
この染色方法では、連続整経から生じるビームは、最初に染色され、次に「スラッシャー」と呼ばれる機械でサイズ調整されます。 スラッシャー機は、連続整経機でビームに巻きつけた経糸を染色・サイジングするデニム染色工程の、工程数を極力抑えたロープ染色代替機です。 このシステムでは、長さ 350 m の 400 ～ 50.000 本の糸がワープ ビームに巻き付けられ、これらのワープ ビームの 12 ～ 16 本がラインの前に配置されます。 その後、たてビーム内のすべての糸は、それぞれ染色、乾燥、糊付け、再乾燥の工程にかけられます。 これらの工程はすべて同じ機械ラインで行われ、最後にすべての経糸を XNUMX 本のワープ ビームに巻き付けることで工程が完了します。 染色工程がロープの形ではないため、機械の最後の部分でサイジングを行って織りビームにたて糸を巻き付けることで、たて糸を一度の操作で織る準備が整います。ロープを巻き取る必要はありません。そして巻き戻しプロセス。
ループ塗装方法
この染色方法も、開幅形態で行われる。 開いた幅のたて糸は入口ローラーによって保持され、予洗い槽に移されます。 プレウォッシュの後、糸は染色トラフに進みます。 染色槽にたどり着いた糸は、藍で処理された後、洗い桶ではなく、藍桶を経てたてビームにたどり着きます。 この直後、梁の下をくぐり、再び藍染の桶に至ります。 この染色方法は、この経路がループを連想させることから、ループ染色と呼ばれます。 この染色では、多くの染浴の代わりに単一の浴があります。 「ツインパッド」と呼ばれる含浸容器に糸を4～10回浸し、ボートダイブごとに梁の下を通過する間に空気で酸化させることで、希望の色に染まります。 ただし、一隻の船ですので、多種多様な染料で糸を染めることはできません。 したがって、これはあまり柔軟な方法ではありません。 十分に染色された糸は、後洗い・乾燥工程を経て経糸に巻き付けられます。 その後、サイジングが行われます。
以上の方法で経糸を織る準備が整い、製織工程に入ります。 デニム生地は、フック織機、シャトル織機、エアジェット織機で製造できます。 一般に、2/1 または 3/1 Z 織り構造などの縦糸密度のあや織りテクスチャーが好ましいです。 通常、デニム生地の重さは アドオン olarak ifadeedilmektedir。 1オンスは28,35g. この場合、1 oz/yd2 に相当する値は約 33,91 g/m2 です。 それらは、生地が使用される領域（シャツ、スカート、ズボン、ジャケット、男性用/女性用衣類、または夏/冬など）に応じて、必要な糸で十分な密度と重量で製造されます. タイトな構造の生地のタイプであるため、好ましい織機は過酷な作業条件に適している必要があります。
デニム生地生産の仕上げ工程
原反を販売できる状態にするために、いくつかの仕上げプロセスが適用されます。 クラシックなデニム生地の仕上げは、織物の仕上げと何ら変わりはありません。 それぞれ ブラッシング、焼成、洗浄、仕上げ、乾燥、サンフォライズ 処理されます。 ブラッシング工程では、生地は円筒状のブラシの間を通過します。 その間、生地についたホコリや毛羽、異物、糸などをエア吸引で吸引清掃。 そして、ブラッシングで浮き上がった生地表面の毛を、バーニングマシンの炎に素早く通し、表面の繊維を取り除きます。 このようにして、デニム生地に滑らかで光沢のある外観を与える前処理プロセスが完了します.
この工程では、生地を水槽に通して洗います。 焼却処理後、必要に応じてマーセライズや漂白などの前処理を行うことができます。 次に、ファブリックは、前に仕上げトラフがあるテンターに運ばれます。 テンター機では、まず、生地を仕上槽で目的の特性に合わせて加工します。 柔らかさ、ふっくら感、防水、樹脂コーティング 等特性を提供する物質を与えることができます。 印刷ローラーで生地の余分な仕上げを取り除いた後、テンターマシンの入り口にあるマーロ装置で、テンションローラーの左右の動きにより、生地の横糸の湾曲が修正されます。 デニム生地を縫製する際、このようにして緯糸の傾きを調整し、洗濯後にジーンズの脚が曲がらないようにしています。 生地の風合いが綾織りのため、この工程は重要な工程であり、傾斜が適切に与えられていないと、トロッティングエラーが発生する可能性があります。 マーロ 組み立て後、生地は機械の乾燥ドラムが配置されているセクションに移動します。 乾燥中は、ドラムシリンダー内から蒸気を出します。 この与えられた蒸気が生地を通過します。 ここでの目的は、生地の水分含有量を調整することです。 機械の入り口でニードル チェーン システムによって生地が搬送される場合、縦方向の収縮は、前送り、つまり前送りによってプラスの影響を受けることもあります。
テンターは、生地を乾燥させ、縦横の寸法安定性を確保する重要な仕上げ機です。 テンター機の後、生地は縮まないように作られます。 サンフォライズ工程へ 取られます。 サンフォライズ機では、生地の張力と繊維の特性により、次の段階で受ける張力を最大限に引き出します。 このようにして、生地は何度も洗濯を重ねてサイズを調整していきます。 実際、サンフォライズ工程では、よこ糸同士を機械的に近づけます。 機械の入り口で、生地が折り目やしわが入って機械に入るのを防ぐために、開口ローラーを通過します。 生地の質に応じて、水や蒸気を吹き付けて生地を湿らせ、ひび割れをやわらげ、幅を縮めます。 脚回転調整シリンダーの助けを借りて、生地に希望の脚回転が与えられ、緯糸の傾きが修正されます。 熱したスチールローラーとゴムバンドの間に布を通し、一定の温度と圧力で経糸方向に収縮を与えます。 次に、フェルトローラーを使用して生地を乾燥させ、生地にアイロン効果を適用し、所定の収縮を安定させます。 フェルトの後、生地は冷却ドラムを通過し、ドックに包まれます。
完成したデニム生地に適用される仕上げプロセス 今日、この形の完成した生地の使用は非常に少ない. ワークウェアなどの丈夫で硬い生地が必要な場合にのみ、この方法で衣類に変換できます。 デニム製品の差別化と生地への硬直を取り除くために、衣服や縫製工程が完了し、衣服や生地として完成した後、乾式および湿式の仕上げプロセスが開始されました.
乾式仕上げは機械的手段による各種研磨方法であるのに対し、湿式仕上げは様々な薬品を用いて異なる効果を付与する方法です。 ドライ適用プロセス; 削り、サンドブラスト、手作業によるダメージ、タグ付け、レーザー焼付け（レーザー）、レジン（レジン）、アイロン（折り目とフラットプレス）、印刷（プリント）の分類が可能です。
年齢として適用されるプロセス。 糊抜き – 前洗い（糊抜き）、研磨（ストーンウォッシュ）、酵素洗い（酵素洗い）、漂白（漂白）、染色（着色 – 上染め）、柔軟化（柔軟化）、すすぎ（すすぎ）、プラスチックボール（ゴムボール）での洗浄) 並べ替えることができます。
与えられた例を掛けることが可能です。 これらのプロセスは、組み合わせて使用することもできます。
これらのプロセスで広く使用されている酵素およびストーンウォッシュプロセスが前面に出てきます。 酵素やストーンウォッシュなどの工程の前に、たて糸に滑りやすい皮膜層を形成する糊剤を除去する必要があります。 摩擦を減らしながら強度に貢献するサイズ剤は、織りの効率を高めます。 しかし、形成されたフィルム層は、洗浄プロセスに関して問題を引き起こす可能性があります。 したがって、削除する必要があります。 約20分かかる工程は、湿潤剤や柔軟剤を使用し、生地自体を変色させない工程です。 使用されるサイジング材料の構造によって、プロセスがどのように適用されるかが決まります。 通常、水溶性サイズ剤を使用する場合は、湿潤剤を添加して洗浄します。 水不溶性のサイジング剤の場合、サイジング剤はまず酵素によって水溶性になります。
ストーンウォッシュ
ストーンウォッシュとは、インディゴ染料の摩擦堅牢度の低さを利用して、水性媒体で生地を染色するプロセスです。 軽石 天然石と呼ばれる天然石で30分～1,5時間ほど工業用洗濯機で処理されます。 デニム製品は、好みの色になるまで軽石で洗います。 軽石は生地を研磨する効果があり、塗料が生地に再び付着するのを防ぎます。 この洗濯の最後に生地は古くなり、空気を使い果たします。 また、得られる効果は、特にパッカーやシームに効果的です。 デニム製品は、研磨することでハンドルが柔らかくなります。 デニム製品は加工時間によって色が変化しますが、時間が経つほど色が薄くなります。 ただし、石の使用。 これは、機械の過度の摩耗、排水ラインの詰まり、洗浄された製品の過度の摩耗および壊れた痕跡の出現、石の保管のための新しい領域の必要性、大量の労働の必要性などの問題を引き起こす可能性があります。廃水をきれいにし、完成したパンツからほこりを取り除きます。
酵素洗浄
デニムの洗浄で最も一般的に使用される酵素は、アミラーゼ、ラクターゼ、およびセルラーゼ酵素です。 糊抜きにはアミラーゼ酵素が使用されますが、軽石の代わりにラッカーゼ酵素とセルラーゼ酵素が使用され、デニム生地の色を明るくし、異なる外観を与えます. しかし、ラッカーゼ酵素の逆染色の問題のために、セルラーゼ酵素が主に使用されます。 実際、セルラーゼによる酵素処理のほとんどは、セルロース繊維から重化学物質を除去するため、または新しい仕上げ効果を達成するために使用されます。 市場には XNUMX 種類のセルラーゼ酵素があります。 これらは酸性セルラーゼと中性セルラーゼです。 酸性セルラーゼを用いてバイオポリッシングを行い、生地表面から突き出た繊維末端を取り除きます。 バイオポリッシング処理後の製品表面への影響; ピリング傾向の減少、製品表面の最小限の毛羽立ち、ソフトな手触りとドレープ。
中性セルラーゼ酵素は、デニム製品に表面効果と新しい仕上げ効果を与えるために使用されます。 中性酵素は、デニム業界では後染めが少なく、強度の低下が少ないため、好まれます。 pHに敏感なため、より安全な洗浄が実現します。 酸性セルラーゼはより攻撃的であるため、引き裂き強度に悪影響を及ぼします。 酵素洗浄の目的は、目的の色効果を持ちながら摩耗の少ない衣類を手に入れることです。 したがって、石で洗うよりもデニム製品の寿命が長くなります。 酵素洗浄法により、歴史の長いデニムの研磨で使用する軽石の使用量が減りました。 現在、研磨効果を得るには XNUMX つの方法があります。 最初の古典的な方法は、軽石で洗うことです。 XNUMX つ目は、中性セルラーゼ酵素のみによる洗浄です。 XNUMXつ目は、軽石と酵素を併用した洗浄法。. 所望のエッチング効果を達成する。 機械の種類、酒の比率、生地の量、石の量、酵素の量を調整することで可能です。 より多くのセルラーゼ酵素を使用することで、処理時間を短縮できます
安全で正しいハンドツールの使用規則
1-レンチのサイズがナット/ボルトのサイズに対応していることを確認してください。
2-ノミやバールの代わりにドライバーを使用しないでください。
3-ドライバーのサイズと種類とネジのサイズと種類が一致していることを確認してください。
4-コントロールペンを意図したとおりに使用し、汎用ドライバーとして使用しないでください。
5-プライヤー・サイドノミ・Tアレンなどの製品をハンマーとして使用したり、ハンドルやアゴ部分を叩いたりしないでください。
6-硬い鋼線をペンチや細いはさみで切らないでください。
7-ハンマー自体の硬度よりも硬い素材にハンマーを使用したり、ハンマーのコーナー部分を操作したりしないでください。
8-延長アームを手工具に取り付けて力を加えないでください。
9- 特にスパナやパイプレンチでは、レンチの回転方向に注意してください。 このような製品では、可動爪に負荷をかけないでください。
10-ねじ山が摩耗したパイプレンチは使用しないでください。
11-材料の直径に適したパイプレンチを使用してください。
12-エアガンにソケットレンチを使用しないでください。 エアガン専用のソケットをお勧めします。
13-リングコレットの端が摩耗しないように注意してください。
14-意図された目的のためにハンドツールを使用してください。
15-手工具に化学処理、研ぎ、溶接処理を適用しないでください。 器具の形状を変更しないでください。
16-摩耗したり、欠陥のあるハンドツールを使用しないでください。
17- 車輪付きの修理用キャビネットをある場所から別の場所に移動するときは、引き出しが閉じていて、キャビネットがロックされていることを確認してください。
18- 操作中は、キャスター付き修理キャビネットのすべての引き出しが同時に開いていないことを確認してください。 キャビネットのバランス配分が乱れ、転倒する恐れがあります。
19-ハンドツールを使用した後は、それらを清潔に保ち、よく維持してください.
20- 作業条件に適した個人用保護具を必ず使用してください。
ハンドツールを使用するための要件
1. 使用するハンドツールが作業に適していることを確認してください。
2.ハンドツール; 幹がある場合は、結び目がなく、端が丸く、枝がなく、まっすぐで、適切なサイズのものであることを確認してください。
3. ハンドツールのハンドルが緩んでいる場合は、締めてから使用してください。
4. ナットを締めたり緩めたりするには、適切なレンチを使用してください。 ペンチなどの工具は使用しないでください。
5. チューブなどをねじ込んで通常のレバーレンチを伸ばさないでください。
6. キーをハンマーとして使用しないでください。
7. 作業中のワークをテーブルに固定します。
8. 手工具をポケットに入れないで、工具バッグを使用してください。
9. 工具に過度の圧力や力を加えないでください。
10. ハンド ツールを使用する場合は、必要に応じてメガネ、エプロン、手袋などの保護具を使用してください。
11. 刃先が高速で回転する携帯工具を使用する際は、指や手、衣服などを挟まないように注意してください。
12. 頭上からの落下に対して必要な予防措置を講じずに工具を放置しないでください。
13. 電動工具、油圧工具、空圧工具、その他の手動工具を使用する場合は、特別な指示に従ってください。
14. 斧、カッター、包丁などのハンド ツールは常に鋭利な状態に保ち、ハンドルがツールにしっかりとしっかりと挿入されていることを確認し、摩耗した場合に備えて適切なシース、ハンガー、ガードに保管してください。
15. ペン、ノミ (ハンドル付きノミ)、パンチ、および同様のツールの場合、鉛筆の先、ノミの刃、およびパンチの先端は常に鋭利で、作業を行うのに適切であり、適切なシールド、スクリーン、または同様のガードを備えている必要があります。それらを使用しています。
16.レバー等を使用しないときは、床や台の上に放置せず、立てたまま、寝かせたままにしてください。
17. ファイルとヤスリには、金属製のカラーまたはその他の種類のハンドルが付いた頑丈なハンドルが必要です。 ハンドルなしでこれらのツールを使用しないでください。
18. チェストを開けたり、釘を抜いたり、固いものを叩いたりするためにやすりややすりを使用したり、ハンマーや類似の道具で叩いたり、古いやすりからノミ、鉛筆、ホッチキスなどの道具を作ったりしないでください。
19.必要に応じて、ナイフのハンドルに、繊維、革、またはステンレス鋼で作られた柄ガードを作成し、フィンガーグリップまたはシールドを取り付けます。
20. ゴムを切る刃の先を適当に丸くします。 21. 荷物を持ち上げている間、ジャッキを地面にしっかりと直立させます。 荷物を希望の高さまで持ち上げた後は、ジャッキに耐久性のある適切なウェッジを取り付け、ジャッキで荷物を降ろすために必要な予防措置を講じる場合を除き、これらの荷物の下または上で作業しないでください。
22. ピンと張ったワイヤー、スプリング、および同様のワイヤーをプライヤー、ワイヤー シャー、グリッパーで切断する場合は、ワイヤーの切断端の XNUMX つを適切に見つけます。
23. 火花が危険な場所で使用する手工具は、火花を発生させない材料で作られている必要があります。 これらの場所で認定されていないツールを使用しないでください。
24. ハンマー、大ハンマー、鉛筆、ノミ、ステープル、および同様のツールは、基準に従って高品質の鋼で作成する必要があります。 研磨またはやすりで頭の折れやバリを修正します。
25. 手工具の焼入れまたは研ぎ、印刷および修理作業は、有資格者が行う必要があります。 使用しないときは、尖った端や鋭い端を適切に保護してください。
26. 床、階段、通路、または労働者が通路として使用できる場所の真ん中に手工具を保管しないでください。また、適切なキャビネット、吊りテーブル、または少なくとも 2 cm の高さのスカート付きの棚を作成してください。
家具製造販売業の生地テキスタイル部門のすべての製品グループと同様に、顧客の要求/需要とファッショントレンドに応じて、時間の経過とともに変化し、発展してきました.
このため、ファンシー ヤーンの使用は時間の経過とともに広まり、シェニール ヤーンは、織り上げたときにベルベットのような外観を持ち、経済的に生産されるなど、さまざまな理由から、家具製造販売業の生地の生産において重要なシェアを占めてきました。
家具製造販売業の生地; 使用場所を考えると、ドレープが少なく、他の繊維製品に比べて厚みがあり、重量が大きく、堅牢度が高い繊維製品です。
すべてのテキスタイル製品と同様に、家具製造販売業のファブリックは、外部からの影響に対して可能な限り初期状態を維持する必要があります。 なぜなら; 室内装飾布は、高い耐摩耗性を有し、したがって、洗浄または拭き取り部分に変色がない（高い摩擦堅牢度値を有する）ことが望まれる。
これらすべてに加えて、室内装飾用ファブリックは家具業界で使用されるため、簡単に成形してフォームを保持する必要があるため、ローキャスト、つまりフルハンドルが必要です。
家具製造販売業の生地は家具および自動車産業で広く利用されています。
高い耐摩耗性に加え、 家具製造販売業の生地の 耐汚染性が高く、手入れがしやすいことが望まれる。 家具製造販売業の生地の使用中、汚れは通常水によって引き起こされます。 このため、室内装飾用生地に疎水性繊維を使用して生地を製造し、さまざまな仕上げ技術 (撥水、防汚、撥油仕上げ) で疎水性表面を作成することにより、耐汚染性が向上します。
家具製造業で使用される布地は、高い耐摩耗性を有することが望ましい。 生地の耐摩耗性に影響を与える要因の XNUMX つは、生産に使用される糸の特性です。
家具製造販売業の生地は、織りの限界を考慮して、特定の縦糸と横糸の密度で織る必要があります。 よこ糸とたて糸の密度が低いと、生地の縫製せん断強度に悪影響を与えるため、糸の番手、種類、糸の撚りなどに関連する室内装飾用生地では、よこ糸とたて糸の密度値を高くする必要があります。
家具製造販売業の生地は標準 TS 11818 EN 14465 の 7 つのグループに分類されます;
1- 無地テクスチャ生地: 横糸と縦糸が90°の角度で交差する織機のフレームの異なる動きによって異なるパターンで生産される織物は、平織りと呼ばれます。
2 ニット生地: これは、クリールから供給された糸を丸編み機または横編み機を使用して接続し、ループ構造を形成することによって得られます。
3-フル生地: 平織り生地の横糸と縦糸の地糸に加えて、パイル糸と呼ばれる第3の糸を含む生地をパイル生地と呼びます。 パイル生地は、特殊な XNUMX スレッド織機や、シェニール糸などの糸構造にパイル構造を持つ糸を使用した従来の織機で製造できます。
4-不織布: 機械的、熱的または化学的方法によって既知の糸製造方法で糸構造に含まれるには短すぎて細い繊維を一緒に結合することによって製造される繊維表面は、不織布/表面と呼ばれます。
5 タフティング生地: 寒冷紗の形で供給された表面に針の助けを借りてパイル表面を与えることによって作成される繊維製品です。 房状の表面の外観は草に例えられます。 タフテッド生地は、ベロア面とループ面の2つに分かれています。
6 フロック生地: 植毛糸の織り方や編み方で織り上げた生地の表面を植毛生地と呼びます。 フロック糸の耐摩耗性は、シェニール糸の耐摩耗性よりも優れていることが知られています。 フロック加工された糸で作られたテキスタイル表面は、自動車やシートの張り地で広く使用されています。
7-起毛生地： 起毛生地は、平織りの繊維製品に機械的な仕上げ加工である起毛加工を施した生地表面です。 起毛加工とは、生地の表面に繊維を引っ張ってパイル層を形成する工程です。 育成プロセス; これは、生地がシリンダー上の針で回転層と接触し、針が生地構造の繊維を生地表面にもたらすときに発生します。
家具製造販売業の生地; 古典的および現代的な織機とベルベット織機で生産されています。 ベルベット生地は、従来の 2 糸織りとは異なり、3 本の糸で製造されます。 これらの糸のうちの XNUMX 本は、古典的な織物のように横糸と縦糸であり、XNUMX 番目の糸は、ベルベット生地のパイル構造を形成するパイル糸です。
ベルベット生地; 製法上、パイル糸と生地を横糸の方向に接続して形成するヨコベルベットと、パイル糸と布を横糸で接続して形成するタテベルベットに大きく分けられます。たて方向の生地。
ベルベット生地は、ジャガードベルベット織機とさまざまな色のパイル糸を使用して製造されています.
シェニール糸から作られた室内装飾用生地。 シェニール糸は、パイル構造による外観から疑似ベルベットと呼ばれています。.
ベルベット生地のように余分なパイル糸を使用する代わりに、シェニール糸から製造された室内装飾用生地。 ヨコ糸にシェニール糸を織り込み、織り上げた生地です。 経糸にシェニール糸を使用するのは適さないため、ベルベット生地のように経糸方向にパイル糸を入れることはできません。 シェニール糸を織るための最も好ましい織機。 それらは、シャトルとフックを備えた機械です。 これらの XNUMX つの機械タイプの中で最も好ましいのはフック織機です。 シェニール糸の製織は、補助横糸で行われます。 室内装飾部門で一般的に好まれるシェニール糸の原料。 綿、ポリエステル、アクリル、ビスコース、ポリプロピレン、およびこれらの原材料の混合物。
カード機は、ラメラ、力、およびカードを同時に引き込むことができる機械です。
たて糸を織機のたて糸ビームに通すか、たて糸をたて糸とは別の場所に引き込み報告書に従って通す工程を引き込みといいます。
引き込み模様が変わらないタイプの生地は、経糸が終わる前にもう一方の経糸をXNUMX本ずつ結んでいくため、この工程は行いません。 引き込みレポートを変更する場合、通常、たて糸は織機の別の場所に引き込まれます。 ここで重要なことは、図面に指定された順序に従って、非常に慎重に図面を作成することです。 そうしないと、段飛びにより編み構造が乱れるため、生地欠陥の原因となり、補正が非常に困難になります。 製織円引き込みの目的は、引き込み計画に従って縦糸をXNUMX本ずつ強力に通すことです。 この工程は、織る生地の織り方に合わせた引き込み計画で行います。
パワーは XNUMX つのマガジン パスにグループ化されます。 ベルトコンベア上に粉が移された後、分別装置で粉をXNUMX本ずつ分別します。 これにより、力が開始位置に移動します。 引き込む前に、コームとその強さは光学的センタリングによってセンタリングされます。 展開された力は、状況に応じて、必要な強度のフレームまたはパワー ベアリング バーに適用されます。 スラスターは、ドライブ レポートに従って、フレームまたは耐力バーに向かって力を押し込みます。
糸部：框に張られた経糸層から分離装置で糸をXNUMX本ずつ分離し、引き込み釜に投入します。 このフックは、コーム、パワー、ラメラアイに糸を通すと元に戻ります。 ラメラ、パワー、コームを介して糸を引き込んだ後、糸はフックから解放され、吸収ノズルによって保持されます。糸センサーは、糸が正しく引き込まれているかどうかを確認します。
ラメル部：経糸を織機に取り付けた後、経糸の糸端を4本12本制御して織る工程です。 ラメラは、たて糸の準備または製織中に各たて糸に掛けられるワイヤーまたは金属の細く短いたて糸要素です。 ラメラ アセンブリが適切に機能するためには、たて糸の張力を適切に調整する必要があります。 ラメルにはオープンタイプとクローズタイプがあります。 クローズドラメラは、主に自動引込機で引かれた経糸に使用されます。 開いたラメラは、たて織機に置かれた後、積み重ねられます。 ラメラは 4 ～ 6 列に並んで配置されます。 8 ～ 1 ～ 1 列のラメラは、ビジネスで最も一般的に使用されています。 これより上の序数は、絹織物で使用されます。 たて糸が切れると、それに付いているラメラがラメラバーに落ちて機械が止まります。 ラメラが落ちると、ラメラソーとも呼ばれるバーの動きが妨げられ、機械が停止します。 自動ラメラ設定機は、通常、経糸引き込み後、つまり開いたラメラに使用されます。 経糸をXNUMX対XNUMXで斜めに取らなければならないという条件があります。 さまざまなラメラ幅に合わせて簡単に交換できるバッテリーがあります。
ラメラが欠けたり、糸が分離していない場合、ミシンは自動的に停止し、信号ランプがエラーを表示します。 これらのマシンは、8000 時間あたり XNUMX スレッドでラメラを配置できます。 カバースリップグループは、カバースリップマガジンに用意されています。 カバースリップセパレーターはカバースリップを分離し、カバースリップターナーによって保持され、描画位置に運ばれます。 糸が引き出された後、ラメラはラメラスライドに運ばれます。 希望のラメラを鋸に押し込み、並べます。
リード部：引き込みレポートで指定された歯に経糸が何本通るかを示すサインに従って、カードから取り外します。 カードは、カーディング時にカードを搬送するカード搬送ユニットに装着されます。 光コムの監視と制御は、カードの厚さと必要な歯の数に従ってカーディングを制御します。 櫛の刃が歯の間に入り、歯が大きく開いているため、引き込みフックと糸が妨げられずに通過できます。
筬の歯に通したたて糸を、図面に指定した本数だけ通す工程です。 各筬の歯に通すたて糸の数は、布の幅とたて糸の密度によって異なります。 筬の歯を通る糸の本数と筬数、つまり筬の歯の密度は、縦糸の密度に応じて選択されます。 このプロセスは、小さなかぎ針編みのようなツールを使用して、自動または半自動の引き込み機で一人で行われます.
制御キャビネット: このキャビネットには、システムの電気制御と、操作に必要なすべての電圧を供給する中央電源が収容されています。 階層構造を持つ制御システムは、プロセッサーモジュールを介してモーターやプログレッシブデジタイザーと通信します。 また、配電回路を介して電磁弁やセンサーと通信します。
オペレータ コンソール: ドロー イン マシンは、オペレータ コンソールにあるキーボードで制御およびプログラミングされます。 画面には、要求された情報がその国の言語でテキストと一部グラフィック形式で表示されます。 機械の状態や引き込み工程がいつでも見られます。 描画レポートとそのパラメータのプログラミングも、オペレータ コンソールで実行されます。 オペレータ コンソールは、機械の操作に関する統計データとメンテナンス情報も提供します。 必要に応じて、非常停止ボタンで機械を即座に停止できます。 コンソールのカバーの下には、ホスト コンピューターとフロッピー ドライブがあります。
従来の段ボール引込機は、企業でも引込機として使用されています。 このタイプの引き込み機には、織機の開口システムに使用されるドビーボール紙があります。 これらのダンボールの仕事は、エンドレスダンボールに織り込む生地の編成を加工して、引き込み機で経糸がどのフレームに入るかを決定することです。
織る生地の織り方に合わせて用意する引き込み用段ボールを、機械式引き込み機の段ボール投入口にセットします。 このレポートに沿って取られたアクションでは、たて糸を通過した力が、針の助けを借りて適切なフレームに追加されます。 機械式の引込機で行う引込工程では、コンピュータによる作業はありません。 一般的に、取引の大部分は作業員によって行われます。 引き込み機の機械的性質により、最新の引き込み機に比べて時間のロスが生じます。
製図機で製図する
最新の引き込み機は、ラメラ、力、およびカードを同時に引き込むことができるように製造されています。 たて糸は、引き込み工程の間、引き込み台車に残ります。 上下からクランプで固定します。 工程が完了すると、引込車が作業台に乗り込み、引込機に接続されます。 機械には電子スクリーンがあり、引き込みプロセス中にすべてのプロセスが行われます。 機械の通常の引き込み原理として、経糸は各パワーアイに通されています。 ただし、異なる数のワープ ワイヤーがエッジのパワー アイを通過する場合は、作業者がこの指示を機械に入力する必要があります。
経糸のラメラ目と強度目を通す工程には柔軟な千枚通しを使用。 ヤーン、ラメラ、パワーはホルダーによってXNUMXつずつ取られ、プロセスの準備が整い、ドローイングが行われます。 図面は、転送ディスケットまたは中央転送ネットワークによって電子的に機械に与えることができます。 この情報は、制御端末によってスケジュールされ、維持されます。 引き込み工程が終了すると、引き込み機はシステムを離れ、経糸は引き込み台車に残り、織機に載せられます。
引き込み工程が完了すると、ワープビーム、フレーム、リード、ラメラが引き込み車で運ばれ、織機に入れられます。 このシステムは、織機の分解と輸送にも使用できます。
伸線機運転時の注意事項
描画処理中にさまざまな理由で望ましくないエラーが発生する場合があります。 クロスエラー、ラメラミスアライメントスキップエラー、ドローインエラー、カードインドローエラー、コームスカーなどのエラーです。 これらのエラーは、通常、手動のドロー イン プロセスで発生します。 機械での引き込み工程では、これらの誤差を考慮して、より正確な作業の結果、高品質の製品を生産できるようになります。 機械的な引き込み機では、引き込み要素が引き込みのパワーとカード引き込みプロセスを常に監視し、エラーを即座に解決することが不可欠です。 全自動引込機で行う主な制御は以下のとおりです。
1- ボタンホール認識調整コントロール、
2-ラメラの制御、
3-パワーコントロール、
4-絞り針の制御
5-織りリードの制御、
6-ワープはドラフト制御を終了し、
7-レポート繰り返し制御
これは、（引き込み計画に従って）特定の計画で引き込みワープサークルから来るワープビームの縦糸を、その目と織りリードの歯に通すことと定義されます。 このプロセスは、手動または機械で行われます。
エラー率が高く、手作業による引き込み工程に時間がかかるという事実が、企業を発展させてきました。
電子的に装備された機械とシステムの使用につながりました。 自動化されていない小規模な製織企業における手動の引き込みプロセスでよくある間違いは次のとおりです。
1-クロスエラー
2-ラメラ構文エラー
3- 電力線引きエラー
4- カーディング エラー
5-コームトレース。
描画エラーは通常、電力消費外で気づいたときに簡単に修正できます。 しかし、それは時間の損失を引き起こします。時間の損失は、財源に到達することよりも企業にとって重要です。
抽出に使用される材料
引き込み工程では、経糸サークルに取り込まれた、生産する生地の特性に合わせた経糸ビームを加工します。 引き込みなどの準備工程では前工程の正しさの上で前の作業を継続するため、引き込みに使用する経糸はワープサークルから必要な情報や注意事項を明記した上で転送する必要がある。 、応接室に損傷はありません。 手作業による引き込み作業を楽に快適に行うために、引き込みテーブル、フレーム、パワーロッド、ラメラ、織り筬、コーム、パワーニードルなどの補助部品が使用されています。
手作業による引き込みは、制御された方法で XNUMX 人の作業者によって行われます。 手作業による引き込み工程では、すべてのフレームが引き込みテーブルに掛けられます。 案では、引込バッカーと呼ばれる台の後ろの作業員が、テーブルの前に立つ引込リーダーと呼ばれる作業員に糸をXNUMX本ずつ手渡します。 引き込みパイオニアは、力かぎ針編みと引き込みバッカーで施した経糸の強度をXNUMX本XNUMX本吟味。 電源基板は XNUMX コマ目の左側から始めます。 この過程で考慮すべきことは、引込報告書に従って行動することです。 XNUMX番目の工程は、動力からとった経糸を筬の歯に通すことです。
製図台
金属部品に絞り加工を施したシンプルな作業環境を提供するテーブルです。 パイオニアとバッカーというXNUMXつの要素が働き、引き込み工程を行うシステムです。
フレーム
それらは、織機で使用される最も重要な部品であり、開口部にかかる力と、これらの力の目を通過するたて糸の所望の上下運動 (生産される生地の織り方に適しています) を行います。 編むレポートによって、織る生地の強度の数が異なります。 フレームにかかる力の数は、フレームの幅と織機の種類によって異なります。
権限
それらは、たて糸をグループでフレームに取り付けたり、ジャカードシステムで自由にしたりできる金属部品です。 パワーアイと呼ばれる穴に経糸を通す金属線や板です。 縦糸が杼口を形成するためには、編みの動きに合わせて縦糸を上下に向ける必要があります。 これは、シェッドの形成において非常に重要な描画要素であり、この動きがフレームを介してワープに確実に伝達されるようにします。
ラメル
ラメルはワープ制御システムの一部です。 ラメル投げもコレクターによって行われます。 ラメルは、各ワープ ワイヤーに XNUMX つずつ、すべてのワープに投げられます。 経糸を機械に持って行き、結んだ後、ラメルを投げます。 たて糸の切断を制御するために、機械的または電気的システムと組み合わせて動作し、たて糸が切れるとすぐに織機を確実に停止させます。 ラメラ構造は、開いたまたは閉じた底部として生成されます。 彼らはのこぎりと呼ばれる金属板で仕事をします。 底が開いているタイプは、引き込み工程が終了した後、機械に取り付けることができます。 閉じたタイプは、たて糸が薄板の目を通過する前に、引き込みプロセスを開始する前に行う必要があります。
織りリード
これは、織られる布にたて糸を均一かつ均一に分配することを保証する織機の一部です。 生地の幅と密度を調整できます。 それらは、さまざまな金属やプラスチックに端が取り付けられた薄い金属板でできています。 10枚の金属板の間の隙間を櫛歯と呼びます。 このXNUMXcmあたりの数をコーム数といいます。 周波数に応じてコームを定義するのに役立ちます。 櫛の振動数が増えるということは、生産される生地の密度の比率が高くなることを意味します。 コームは、交換可能な周波数で作られた織機用の可動補助部品です。 リード数を選択する際には、布の幅、経糸密度、編みパターン、経糸の色パターン、経糸の太さ、結び目の太さを考慮する必要があります。
コームとストレングスのかぎ針編み
経糸を筬に通すために織機で使用される金属製の補助的な引き込み要素であり、生産中および引き込み中に発生する可能性のある切断に備えて製織の準備を強化します。 それらはコームプルとプルパワーと呼ばれます。 それらは、作業中に各ドローインおよび織り要素が持っている必要があるハンドツールです。
手動薄板アセンブリ
のこぎりと呼ばれる金属板に並べられた薄板に経糸を通す工程です。 薄板の開いた底では、たて糸が薄板の穴を通過し、のこぎりのスロットに残されます。 底が閉じたラメラは最初に鋸を通過し、ラメラが鋸上にある間にたて糸がラメラアイを通過します。
手動パワードレイン
手動で力を引き出す場合、XNUMX つの要素の連携が必要です。 タスク配分において、第XNUMX要素は、編成報告書による強さ順（枠含む）に従い、手に持った力をかぎ針編みの目を通して通し、経糸を引っ張る工程であるXNUMX 番目の要素によって指定されるスレッド。 手順は簡単ですが、細心の注意が必要です。 起こりうる間違いを解決すると、時間の無駄になります。 また、補正を行わないと、織られる布のイメージが、所望の織り方とは異なる構造で生成される原因となります。
手描き
編成レポートに合わせて開いたマウスピースに経糸を通し、布地表面に確実に圧着させるコームは、ティーと呼ばれる機構上にあります。 使用するリードに通す XNUMX つまたは複数のたて糸は、必要な計算の後に考慮すべき重要なプロセスの最初にあります。 また、コームは、経糸の総数がXNUMX本以上通過する位置を考慮して、十分な容量を持っている必要があります。 コームのコームの幅が余る場合は、この部分をコームの片側に残さず、この隙間を計算して両側に均等に残します。 たて糸用の筬の幅を有効筬幅といいます。 カードに必要な計算を行った後、筬引を使用して左または右から経糸を開始し、カードの引き込みを行います。
織りにおいて、たて糸を一定の規則に従って、枠の目と筬の歯の間に通す工程を引き込みといいます。 引き込みプロセスの第 XNUMX 段階は引き込み力であり、第 XNUMX 段階はカード引き込みです。 これらのプロセスは両方とも計画システムで示す必要があります。 図面はパワーとコームプランを表しています。
引き込み計画は、少なくとも織ることができるフレームの数と、どのフレームでどの縦糸を行うべきかを示しています。 型紙の編み目の上か下にあります。
織る編み物のレポートをもとに製図案を描きます。 引き込み図の基本的なルールは、編成パターン内で同じ動き（同じ接続形状または同じ経糸の動き）をする経糸を特定し、それらの経糸が同じ枠に属することを示すことです。
型紙のベタで示した点は、たて糸がよこ糸の上を通過していることを示しています。 空のドットは、よこ糸がたて糸の下を通過することを示します。
例えば; 平織りを構成する奇数（1.3.5.7・2.4.6.8・XNUMX・XNUMX…）の縦糸は、同じ動き、つまり同じつながりを作るため、同じ枠に集まっています。 同様に、偶数番号 (XNUMX...) のワープ スレッドはグループを形成し、別のフレームで発生します。 平織りのパターンにはXNUMXつの異なる縦糸の動きがあるため、平織りは少なくともXNUMXつのフレームで織られます。 この場合、織りを行うために必要なフレームの数は、織りパターン内の異なる縦糸の動きの数に等しくなります。 型紙に引き込み図を描く一般的な方法は、編み型に引き込み図を配置し、枠ごとに線を引く方法です。 たて糸を示す列と、それが属する枠を示す行の交点の四角が塗りつぶされます。 同様の作業を編み図のすべての経糸に対して繰り返し、引き込み図を描きます。
引き込み図を描く際、織機やサンプル織機の働き方によって、枠の番号付けはXNUMX通りの方法で行うことができます。
型紙は、生地から遠い方の枠から順に番号を付けると、上から下の段が枠になります。 たて糸を示す列と、それが属する枠を示す行の交点の四角が塗りつぶされます。
布に最も近いフレームから番号を付けると、下から上への各行が型紙のフレームを表します。 たて糸を示す列と、それが属する枠を示す行の交点の四角が塗りつぶされます。
引き込みプラン作成時に同じ動きをするワープを複数のフレームに分散させることで、フレームへの負荷を軽減します。 つまり、ワープ スレッドの総数を使用するフレーム数で割ると、2 フレームあたりのワープ スレッドが決定されます。 この場合、フレームの数は、編成パターンの経糸の数の倍数にする必要があります。 例えば、平織りは4コマではなく、6コマ、8コマ、XNUMXコマ…と織ることができます。 ただし、接続タイプの異なるワープを同じフレームに集めることはできません。
カードプラン
リード プランは、リードが歯の溝を通過する必要があるたて糸の数を示します。 カーディングプランは、型紙の製図プランと編みレポートの間にあります。 筬案では、型紙の横方向の各マスがたて糸を表しています。 正方形は、歯の空洞を通過するワイヤの数と同じ数だけ並べて埋められます。 隣接するXNUMXつの歯のスペースが混ざらないように、編みパターン全体でXNUMX本のラインが使用されています。
XNUMX つの正方形が並んでいる場合は、塗りつぶされていると表示されます。 カーディング プロセス中、各歯溝から XNUMX 本のワープ ワイヤーが取り出されます。
XNUMX つの正方形がいっぱいとして表示されている場合。 カーディングが行われている間、各歯腔からXNUMX本のワープワイヤーを取り出す必要があると述べられました.
歯腔を通過するワイヤの数は、通常、編みパターンに従って選択される。 例えば; 平織り生地の場合、この数は 2、1/2 ツイル織り生地の場合、3,5 プライのサテン織り生地の場合は 5 です。 これとは別に、たて糸の密度、望ましい生地の特徴、糸の特徴などの基準も考慮されます。 例えば; チュールやオーガンザタイプの布地でたて糸を適切に配置するには、各歯の空洞から XNUMX 本のワイヤーを取り出すのが適切です。 一部の生地では、生地幅の異なる領域で異なる縦糸密度を作成する必要がある場合があります。 この場合、カードが引き込まれている間、歯の空洞を通過するワイヤの数は一定ではありません。 反復的なカーディング レポートを生成するように変更されます。
よこ織りでは、生地を構成する XNUMX つの糸システムを定義し、これらは生地の幅に向かって配置されます。 よこ糸はたて糸に対して直角です。
このシステムは、現代の織機では異なります。 よこ糸は、シャトル（発射体）、レピア、エアジェット、ウォータージェットなどの方式でノズルに投入され、これらの方式による緯入れ量は毎分600拍にも達しています。 よこ糸はボビンからシリンダーに巻き出されます。 シリンダーから一定速度で衝撃なく吸い口に吸い込まれます。 ブレーキ装置は、織機のリズムに合わせてよこ糸を解放または制動します。.
織機において、よこ糸を投入する前にたて糸をXNUMX層に分けて形成される三角形の断面のトンネルを杼口と呼びます。 開いた杼口ごとに記録されたよこ糸の上または下にあるべきたて糸を決定するために、さまざまなシステムが開発されてきました。 これらのシステムのそれぞれが開口システムを構成します。
偏心開口システムは、織機への取り付け位置によって XNUMX つに分けられます。 エキセントリック織機では、編成のドビープランに合わせて、フレームを制御するエキセントリックが用意されています。 カムシャフトに便利に配置されます。 エキセントリックシェッドオープナー;
- 内部エキセントリック
- 外部エキセントリック
XNUMXつに分かれています。 機械式織機の回転軸に取り付けられた金属板で、小屋を開くときにフレームに動きを伝えます。
織機での 3 つの方法での脱毛
アンロック可能:
1-エキセントリックでマウスピースを開く
2-ドビー装置による開口
3-ジャガード装置による脱皮
手織り機では、前述の開口方式の XNUMX つであるコントラージによる開口が使用されます。 今日、アナトリアの多くの地域で、ベッドキルト、タオル、チュール織りに使用されています. これは単純で費用のかからない織り方であり、他のシステムをより広く検討する必要があります。
1.風変わりな小屋の入り口システム
偏心開口システムには、2 種類の機械があります。
a) 内部偏心織機
これらのマシンのエキセントリックの長さは互いに異なります。 1コマ目を動かすエキセントリックの長さは、2コマ目を動かすエキセントリックの大きさよりも大きくなっています。 エキセントリックは、クランクシャフトの下にあるノックカムシャフトに固定されていますが、ニットラグは固定されています。 これらのマシンは 6 ～ 8 フレームまで動作しますが、通常は 6 フレームを超えることはありません。 内部の偏心作業台でフレームを持ち上げるのは、偏心体の小さな直径です。 フレームを下げるのは、エキセントリックの大径です。
b) 外部偏心織機
コマ数を増やすために、偏心器を開く際に、作業台の外で偏心器を作動させることが考えられた。 この方法では、内部カムシャフト マシンよりも多くのフレームを操作できますが、これも制限されます。 そのため、8～12フィートまで取り外すことができます。
取り決めを検討する場合。 キャビネットシャフトのエキセントリックは、特定の織りのために並んでいます。 エキセントリックはリレーによって足と接触しています。 足は自分の軸で動きます。 端から足に固定されたロッドをアームに接続し、ノズルをボルトで調整します。 アームは四角いシャフトを通過します。 これらの XNUMX つのコーナー スピンドルは、ベンチに沿って伸び、XNUMX つのベッド内で移動できるフレームの数と同じ数になります。
2 - ドビー開口システム
18 フレームまで効率的に動作するベンチのマウスピースの開口部は、ドビー システムによって行われます。 パターニングの可能性は、偏心開口システムよりも優れています。
ドビーシステムは、一部のマシンではさまざまなメソッドと要素で構成されていますが、それぞれのマシンでは これらの基本的な要素 存在します。
フレーム
b) フレームドビーレッグ
c) ログ
d) 型紙
e) パターンリーダー要素
f) ナイフ
g) ドビーフットシンカー
ドビーシステムにはXNUMXつの重要な動きがあります。 :
a) ブレードの動き
b) おもりの動き
c) タムラックとダンボールの移動
ドビーの特徴
1- クローズドマウスピースです。 （タンバリンがマフラーを締めると、マウスピースが閉じます。）
2-ダブルマウスピースを開きます。
3- フレームがアップしていて、同じフレームが XNUMX 番目の動きでアップしたままになる場合、そのフレームはダウンした後にアップします。
4- フレームの動きは正です。
5- フレームを持ち上げる役割です。 下がるのは空のパイプです。
6- ログは横糸ごとに 1/6 回転します。
3- ジャカード開口システム
ジャカードシステムは、他のシステムとは異なる構造を示します。 エキセントリックドビーシステムでは、たて糸がフレームグループによって移動され、ひ口が形成されます。 ジャカード方式では、たて糸をXNUMX本XNUMX本コントロールして杼口を形成します。 このため、エキセントリックやドビー方式よりもジャカード方式の方が柄出しがしやすいのです。 ジャカード機は、シングルログとダブルログのXNUMXつのシステムで検査されます。
織機に垂直に設置する開口装置です。 さらに、この機械は、完璧な機械的特性を備えた非常に異なるパターンの生地を作る機会を私たちに与えてくれました. ジャカード マシンは、一連の針 (パターンの読み取りとマシンのプログラミング) と一連のプラチナ (スイベルを通してマウスピースを開くことができます) で構成されるシステムです。 穴の開いた織機は、ジャカード機を取り付けることでジャカード織機に変えることができます。
ジャガード機は織機とは別に設置される装置であるため、両者には二つの関係があります。
1- 織機がジャカード機を動かします。
2- ジャカード機が作動し、レオタードを使って織機の小屋を開きます。
ジャカード開口機は、開口システムの最高峰です。 これらの機械では、最も複雑なパターン、絵画、または風景を織ることができます. この幅広いパターニングの可能性は、システムが多数のたて糸を別々に動かすことができるという事実によるものです。 ジャカードシステムは、他のシステムとは異なる構造を示します。 エキセントリックドビー方式での杼口の形成では、たて糸はフレームグループによって動かされます。 ジャカードシステムでは、マウスピースの形成は、シンカーに取り付けられたマリオングループによって制御されます。 このため、ジャカードシステムは、パターン作成の可能性の点で、エキセントリックシステムやドビーシステムと比較して、非常に大きなパターングループの製織を可能にします.
- 1-織機がジャガード機を動かします。
- 2-ジャカード機が作動し、レオタードを使って織機の小屋を開きます..
J流入口開放システムには XNUMX つの基本的な動きがあります。:
1-丸太の左右移動：
よこ糸を投げるたびに少しずつ回転しながら段ボールを動かします。 また、東のカートンをログピンに押し付けることで、紙を読み取ることができます。
2-ブレードの上下の動き:
針とシンカーから受け取った動きをミリオン スレッドに伝達し、パワーに伝達し、ウェイトを開きます。 以下は、ジャカード機の主な要素です。
- 長方形、六角形、または円形（シリンダー）の形をしたピースで、針またはシンカーの数と同じ数の穴があります。 その役割は、ジャカード パターンに従って穴を開けたボール紙を、横糸ごとに次の読み取りに備えることです。
- ジャガードダンボールは、経糸を思い通りに動かすために針を動かしたり、模様に合わせて穴を開けたりする作業に適したプラスチックや紙です。 一般的な特徴からXNUMXつのタイプがあります。 これらはセグメント化された無限のカートンです。
- スカーフごとに別の段ボールがあり、これらのピースを縫い合わせてエンドレスにして使用します. 使用中および穴あけ中に多くの問題が発生します。
- 柄に使用しているマフラーは全て同じ段ボールに打ち抜いて使用しております。 このボール紙は、打ち抜き段階でも作業段階でも使いやすいです。 エンドレス段ボールには、プラスチックや紙の素材が使われています。
- ダンボールの塗りつぶし点、空点に合わせてシンカーを移動させるパーツです。 昔のジャガードの針は一種類でしたが、現在の機械式ジャガードでは、スチール針、尖った針、長い針のXNUMX種類の針が使われています。 長い針の後ろにはバネがあり、押し戻されたときに圧力が解放されると元の位置に戻ります。 これらのスプリングは、スプリング ボックスに集められます。 針は、シンカーに対して垂直に配置され、ジャカード機に対して水平に配置されます。
- ジャカード機の基本要素です。 針の助けを借りて、上部は左右に動かすことができます。 ウィーブがいっぱい (ワープアップ) の場合、ブレードはドメイン内にとどまります。ウィーブが空 (ワープダウン) の場合、ドメインから押し出されます。 旧型はシングルフック、新機用ダブルフックモデルです。 ジャガードのシンカーの数は、ジャガード容量を示します。
- ネットを開くには、たて糸を持ち上げる必要があります。 前述のように、シンカーと関連するミリオン スレッドは、たて糸を持ち上げます。 簡単に言えば、ペンの右、シンカーの持ち上げ。 シンカーの上方への動きを提供するジャカード要素は、ブレードと呼ばれます。 ジャカード機には、シンカーの列と同じ数のブレードがありました。 これらのブレードはフレームの形で集められ、単一の場所から動きを与え、動きの完全性を提供します。 これをナイフテーブルと呼びます。 ブレード テーブルは、ブレード エキセントリックからの動きでジャカード スケルトン内を下から上に移動することにより、シンカーを上げ下げします。 ジャカード機には、使用部位によってシングルナイフテーブルジャカード機もあれば、下から上へ、もう一方が上から動作する、異なるタイミングで動作する XNUMX つのナイフテーブルを備えたジャカード機もあります。下。 シングルフックシンカーは、シングルブレードテーブルを備えたマシンで使用されます. シンカーのフックはブレードに面しており、可動範囲内にあります。 さらに、ダブル ブレード テーブルを備えたジャカード マシンは、他のマシンよりも効率的です。
- 上臼ともいう。 プラチナを運び、イヤリングの穴が開いているのは木材です。 モルタルボードはおもりを支え、バランスをとります。 一部のジャカードでは可動性があり、他のジャカードでは固定されています. 可動式のものでマウスピースを開く際に下降することでスムーズなマウスピースの開きを実現します。
- ミリオンやイヤリングを快適に加工できるガラス棒製のグリッドです。 マリオン スレッドは、これらのグリッドに配置されます。 これらのもう XNUMX つのタスクは、ミリオン スレッドを保護し、摩耗を防ぐことです。
- 下部モルタルまたはラミング ボードとも呼ばれます。 マリオンボードは生地の幅と密度を決定します。 ミリオンスレッドの数よりも多くの穴があります。 各穴にはミリオンスレッドが通されています。 たて糸の密度と、コイン配列が作成された状態で、ファブリック上にパターンが繰り返される回数を決定します。
- ミリオンスレッドとシンカーを接続します。 ストリングチェンジやウェアのシチュエーションでミリオンをシンカーに直付けするのは難しい。 この場合、イヤリングは非常に便利です。 それらは金属またはプラスチックでできています。
- それらは縦糸の一部を体系的に上下に保ち、シンカーから作用するジャカード要素です. 下部に電源線があります。 リネン糸とも呼ばれます。
- ナイロン、釣り糸、編み糸として用意されています。
- 摩擦に強いです。
- マリオンボードに通っている糸は、電源線の上から結んでいます。 これらの接続は、密度のために互いに擦れ合います。 これらの摩擦を軽減し、引っ掛かりを防ぐために、接続部にホースを通し、ミリオン スレッドが簡単かつ健全な方法で電力線に接続されるようにします。
- そのストレングスワイヤーは、経糸が中強度のアイに通され、経糸がシェッドを開くことを可能にするワイヤーです。 下部からおもりやバネ、タイヤなどに、上部からミリオンスレッドに取り付けられます。
- 電源線とミリオンを編み込みに合わせて再度下ろすジャカードワンピースです。 たて糸の太さや織り方によって、これらの部分が変わります。 引き込み要素には XNUMX つのタイプがあります。
- マリオンボードに通っている糸は、電源線の上から結んでいます。 これらの接続は、密度のために互いに擦れ合います。 これらの摩擦を軽減し、引っ掛かりを防ぐために、接続部にホースを通し、ミリオン スレッドが簡単かつ健全な方法で電力線に接続されるようにします。
- そのストレングスワイヤーは、経糸が中強度のアイに通され、経糸がシェッドを開くことを可能にするワイヤーです。 下部からおもりやバネ、タイヤなどに、上部からミリオンスレッドに取り付けられます。
- 電源線とミリオンを編み込みに合わせて再度下ろすジャカードワンピースです。 たて糸の太さや織り方によって、これらの部分が変わります。
- これらは、鉄の棒（重り）、タイヤ、スプリングです。
- メカニカルジャカード方式では、経糸のワイヤージャガード段ボールに緯糸ごとに穴を開けて柄を書いていきます。
- 上に残すべきたて糸用の穴がボール紙に作られます。
- ジャカード段ボールはログにあります。
- よこ糸が出るたびに丸太が一回転します。
- ログが回転するたびに針に向かって移動し、ボール紙を針で読み取れるようにします。
- 穴のない部分に接触する針は、段ボールの動きによって押されます。
- 段ボールの穴に届かない針は右にスライドし、付いているおもりを右に押します。
- これにより、ブレードが動作範囲外に移動します。
- ダンボールの圧力が除かれ、右に押されたシンカーの戻りは、シンカーの柔軟性と針の後端のスプリングによって実現されます。
- ダンボールの穴に入った針と付属のおもりはその場から動かないので、ブレードの可動範囲内にとどまり、マウスピースを形成する位置に収まります。
- そのために型紙に、浮き上がらせたい経糸のシンカーや針を通す穴をあけます。
- 同様に、よこ糸の下に残す必要のあるたて糸のために、厚紙の該当部分に穴を開けません。
- これが、ジャカード織機での小屋の開き方です。
- 持ち上げられたたて糸のより低い位置への戻りは、引き戻し要素によって行われる。
- このタイプのジャカード機では、機械の回転ごとに XNUMX つの横糸が挿入されます。
- このタイプのジャカード マシンの使用は、低速で高出力を必要とするため、無視できます。
- このタイプのジャカードには、タテ糸ごとに針とシンカーがあります。
- 各針はシンカーを制御し、スプリング ボックス内のスプリングによってパターン シリンダーに向かって押されます。
- これらの機械には、レポートの縦糸ごとに針とフックがあります。
- 図に示すように、各針はフックを制御し、スプリング ボックス内のスプリングによってパターン シリンダーに向かって押されます。
- 一連のフックを持ち上げるには、ブレードが 600 枚必要です。たとえば、12 ジャカードでは XNUMX 枚のブレードが必要です。
- ブレードの個々の動きは、クランクまたはクランクシャフトからのチェーンによって駆動されます。 ナイフとそれらが接続されているシステムは、横糸ごとに垂直に上下に移動します。
- カードは縫い付けて結びます。
- 丸太という柄カードの回転を可能にする要素が四隅に見えます。
- さらに、丸太は円筒形、長方形、または六角形で製造されます。
- 型紙を丸太で針に押し付けると、穴の開いた針はここに入るので押されず、そこに付いているフックは位置が変わらないので刃に付きます。と持ち上げた。
- フックによって制御されるたて糸も、よこ糸が投げられるように持ち上げられます。
- 針に対応する穴をあけると、丸太が左に来るとこの針が押され、該当するフックを左に押すことで刃道から抜けます。
- このフックとそれが制御するたて糸は、ナイフが上に移動しているときにフックに引っかからないため、下に留まります。
- シングル ストローク ジャカード マシンは、通常、下部に銃口が閉じています。
- 機械がXNUMX回転するごとにXNUMX本のよこ糸が投入されます。
- 織機で最も多く使用されているジャカード杼口タイプです。
- XNUMX つのナイフ グループがあり、それぞれが別のシャーシに取り付けられています。
- XNUMX つのフレームは、XNUMX つの緯糸のコース内で反対方向に上下に移動します。
- これらのミシンでは各針が 600 つのフックを制御するため、1200 ジャカードには XNUMX のフックがあります。
- これらのマシンでは、シングル ストローク ジャカードで無駄になるエネルギーが少なくなります。 マシンの速度はより高速です。
ジャカードカートンは針を動かし、目的の編みパターンに従って縦糸を上下に動かし、開口部を提供します. ジャカード段ボールは、この機能を実行できるように、機械でパターンに従って打ち抜かれます。 カートンは、機械的および電子的に XNUMX つの方法で打ち抜かれます。
さらに...
織物サンドイッチ テキスタイルは、XNUMX 種類の異なる織物から XNUMX 層の織物として製造された織物表面です。 織り技術によるサンドイッチ織物の生産は、パイル織物織機で行うことができます。 これらの機械では、サンドイッチの形で製造された XNUMX つの生地の外側表面がパイル縦糸と組み合わされます。
表面の糸、風合い、模様は一つ一つ異なる場合があります。 さらに、XNUMX つの表面の間の垂直方向の糸の長さ、構造、および構造によって、サンドイッチ テキスタイルの強度と剛性が決まります。
サンドイッチ生地の生産に使用される機械では、ドビーまたはジャカード システムでシェッドが開かれ、糸の太さとパイルの高さに応じて、毎分約 300 本の横糸を挿入できます。 ポリエステルは、簡単かつ迅速に加工できるため、一般的に糸として選択されます。 より平野またはツイル 2/2 は、下と上のテクスチャとして使用されます。 パイル組織と上部および下部組織との接続は、W または V 接続で行われます。 この方法では、10 mm から 100 mm の範囲の厚さのサンドイッチ生地を製造することができます。 織り技術は、効率が高く、さまざまなモノフィラメント糸を使用できるという利点があるため、サンドイッチ生地の製造に使用されます。 サンドウィッチ織物は、他の製法に比べて構造が安定しており、自動車の内装部品や遮音材、外科用インプラントなどに使用されています。
サンドイッチ テキスタイルは、その特殊な構造により、従来のテキスタイル構造では満たすことができない特定の特性を備えたテキスタイル構造です。 XNUMX つの別個のテキスタイル表面を接続スレッドまたは接続層で接続した結果であるサンドイッチ テキスタイルの需要は、近年増加しています。 この増加と並行して、この分野で行われる研究の増加が観察されています。
よこ糸とたて編み、および織りまたは不織布の表面技術で製造できるサンドイッチ テキスタイルは、さまざまな素材の使用を可能にし、自動車用テキスタイル、医療などの多くの分野で柔軟な製品範囲と XNUMX 次元構造を備えています。テキスタイル、ジオテキスタイル、スポーツウェア、保護用テキスタイル、複合材料。
サンドイッチ生地は、1868 つの別々の繊維表面を接続糸または層で接続した結果として形成される XNUMX 次元の繊維表面です。 サンドイッチ生地に関する最初の特許は、XNUMX 年にマシュー タウンゼントによって取得されました。 技術的にはそれほど新しいものではありませんが、実際に使用する方法は新しいものです。 技術分野で生産される織物の一つであるサンドイッチ織物は、高度な機械技術によって生産される特殊な織物構造物であり、従来の織物構造物では対応できない特徴を持っています。 最も顕著な特徴は、非常に優れた圧縮強度、高い通気性、優れた柔軟性、耐薬品性、高い曲げ性能、およびドレープとして挙げることができます。 また、他のどの構造にもない物性、ファッションの変化に合わせて柄や色を変えられる可能性、用途の広さなど、サンドイッチ生地への関心が高まっています。
サンドイッチ生地の製造方法
用途と必要な特性に応じたサンドイッチ生地:
1-不織布表面
2-織り、
3本経編み
4-よこ編み
サンドイッチテキスタイルの使用分野
サンドイッチ テキスタイルは、さまざまな素材の使用、柔軟な製品範囲、立体構造により、多くの分野で使用されています。 特に、さまざまなデザインの可能性と幅広いパターンを持つことは、これらのテキスタイルが新しい使用分野を見つけるのに役立ちます. サンドイッチ生地は、アパレル業界から補強用途まで、幅広い分野で使用できます。 ブラや水着のパディングやアウターウェアの断熱材など、衣料品業界の下着部品として使用できます。 さらに、スポーツウェア、コルセット、靴なども使用されます。 それらは、通気性のある構造、快適な着用感、および耐洗濯性により、フォームおよびフォーム複合材料に取って代わり始めています. サンドイッチ テキスタイルは、医療用途 (包帯や治療材料、圧迫包帯、患者用ベッド、床ずれを防ぐための車椅子カバー) で広く使用されています。特に、通気性と熱と湿気の移動特性により、肌にやさしく通気性のある構造が提供されます。これらの利点のおかげで、サンドイッチ テキスタイルは医療用途に必要な生理学的快適性を提供します。
ニットサンドイッチテキスタイル
編み技術は、サンドイッチ テキスタイルの製造に最もよく使用される方法です。 よこ編みまたはたて編み方法で製造されたサンドイッチ織物は、その有用でかさばる特徴で知られています。
たて編みサンドウィッチテキスタイル
たて編みサンドイッチ生地は、ダブル ニードル レールを備えたラッセル機でのみ生産されます。 この方法では、ミシンの両方の針レールで生産された XNUMX つの別々の生地が結合糸で結び付けられます。 生地の表面と裏面の構造は、製品に期待される機能に応じて選択されます。 投資と引込取引の組み合わせによって提供されます。
「結合糸」は通常モノフィラメントから選択されますが、紡績糸やマルチフィラメント糸も使用できます。 サンドイッチ テキスタイル構造に期待される特性に応じて、一般に、圧力に耐えられる安定した材料が選択されます。
メッシュ生地
メッシュ生地はパターン編みの一種で、メッシュを意味します。
近年のチェアフェイスの人気商品です。 ホテルのサンベッドは、顔に色あせたり、海水に触れても摩耗したりしないため、好まれています。 穴が開いているので、水濡れや水たまりが発生しません。
漂白剤は使用していません。 石鹸水で洗浄します。 ガス、ガソリン、軽油、シンナー、アセトンでは洗えません。 石鹸水で手洗いしてください。
エアメッシュ生地
ウェブの厚さは12mm 3mmで、伸縮性が高く、通気性、吸水性に優れています。
XNUMXつの層で構成されています。 XNUMX 本の別々の針が生地の最下層を結合するか、スペーサー スレッドで固定します。 なぜなら エアメッシュ その名前を取ります。
XNUMX つの層の特徴は次のとおりです。
- 第一層 – 親水性構造
- 第 XNUMX 層 – 吸湿構造
- 中間層 – モノフィラメントまたはマルチフィラメント
着圧性・通気性・通気性・クッション性・保温性に優れています。
クッションメッシュ生地
メッシュの厚さは 12mm 3mm、弾性復元率 93% のメッシュ透過性、衝撃吸収性、優れた弾性柔軟性があります。
アプリケーション：
1.薄いエアメッシュは、衣類、バッグ、帽子、靴、乳母車などに適用できます。
2. 厚いエアメッシュは、マットレス、自動車の内装、車のクッション、通気性のある靴パッド、吸湿速乾の医療用マットレス、枕などに適用できます。
3. 複合材とメッシュを組み合わせれば、間仕切り材、建築、防音テーブルなどの製作が可能です。
3Dエアメッシュ生地
一般的に、立体編みは編針の大きさに制限されます。 開放性
太さとモノフィラメント（モノヤーン）のサイズ。 透過性と弾性柔軟性の用途は限られています。
使用領域
1.薄いエアメッシュは衣類に適用できます。 バッグ、帽子; 靴、ベビーカー; 等
2.厚いエアメッシュはマットレスとして適用できます。 自動車の室内装飾; クッション; 通気性のある靴パッド; 吸湿速乾の医療用マットレス。 等
ニット生地は、次のようなさまざまな方法でカットできます。
- レーザー
- 超音波
- スチールルールモールド
- ホットモールド
- カミソリ
- はさみ
レーザー切断
その汎用性とシーリング機能のおかげで、最も広く使用されている技術となっています。 エッジをカットします。 レーザー カッターはあらゆる形状をカットでき、その際にエッジを接着します。
閉じたエッジは、布の端にカットループが落ちるのを減らし、カットプロセス中に破片を作らないように注意してください.
ポリプロピレン ニット生地のマシン (縦) 方向にカットまたはスリットが発生した場合は、製造工程またはエンド ユーザーによって、最後に補強ステッチを配置する必要があります。
ニット生地は、供給ロールからカットするときにリラックスすることができます。つまり、長さを収縮させ、幅を数パーセント広げることができます. ウェブは張力下でロールに巻き取られます。 張力は低いですが、生地を伸ばすことができます。 生地がロールからほどける際に、たるみにより縮む場合があります。 この緩みが最終的な部品の寸法に問題がある場合は、緩める必要があります。 生地をロールから引き抜き、張力をかけずにリラックスさせます。
殺菌
ポリプロピレンベースの製品は、蒸気オートクレーブ、スーパー二酸化炭素を使用して滅菌できます。 ポリプロピレンは、照射を使用して滅菌しないでください (ポリマーが著しく劣化するため、ガンマ線またはベータ線などの技術)
リストップ生地
英語での Ripstop の意味 不滅 意味。 そのため、この生地も市場に出回っています。 リップストップ生地 として知られている。 この生地が他と違う最大の特徴はリップストップ生地であること。 リップストップ生地は、耐久性と防水性で知られる生地です。 防水性があり、濡れるとすぐに乾きます。 そういう意味では、本当に好きな人にはたまらないタイプの生地です。
破れにくい構造は、生産に使用される特殊な編み技術で生まれます。 リップストップ生地の編み方では、糸を横にきっちりと配置。 この技法は、生地に小さな正方形のパターンを作成します。 スクエア形状のウェビングセルが、パンクなどの際の穴の拡大を防ぎます。 リップストップ 織物 の範疇に入ります。
リップストップ生地は、大小の正方形の外観を持つ生地です。 リップストップ編み 「エンブロイダリー」と呼ばれる布地は、一般的に作業服、セキュリティ ユニフォーム、エクストリーム スポーツ、カモフラージュとして使用されます。 水や引き裂きに強いため、軍服もこれらの生地から製造されています。
リップストップ生地の内容は一般的です。 %100 ポリエステル, ポリエステル/綿, ナイロン/綿 または100% 綿から 様々な厚みで製作可能です。 これらのファブリックは、必要に応じて帯電防止、耐火、防水仕上げを施すことで、より機能的にすることができます。 生地の特性は、生産に使用される糸の種類の影響を受けます。
リップストップ生地の特性
- リップストップ生地として知られています。
- 薄手の生地です。
- さほど重たい生地ではありません。
- ポリエステル100％、ナイロンXNUMX％、またはそれらをコーティングしたものは防風性があります。
- ポリエステル100%、ナイロンXNUMX%、コーティングされたものは防水ではありません。
- 汚れに強いです。
- 綿混のものは通気性に優れています。 このため、肌着の綿混アウターにはポリエステル100％やナイロンが使われています。
- 生地の表裏にナイロンコーティングを施したモデルがあります。 これらのモデルは高品質で、伸びません。
リップストップ生地の主な用途
リップストップ生地は、耐久性が重要なほぼすべての領域で使用されています。 工業地帯、それらの XNUMX つです。
切り傷や刺し傷などの機械的リスクがある作業環境では、リップストップ生地で作られた身体保護具が身体が危険因子にさらされるのを防ぎます。
リップストップ生地は、自然の厳しい条件と戦う必要がある状況でも使用されます. アウトドア スポーツやキャンプでは、リップストップ生地が耐パンク性と耐切断性を提供し、風、降水、寒さから保護します。
これらに加えて、この優れた生地は軍服、医療服、ホテルやレストランでも見られます. リップストップ生地は衣服だけでなく、バックパックなどのキャリア製品にも使用されています。 衣料品業界でも好まれる生地です。 特に軍服や警察服に使用されています。 コートやパーカはナイロン100％かポリエステルXNUMX％のものが好まれます。 このようにして、製品は風と水の両方に耐性があります。
ファブリックの生産は、テキスタイルのさまざまな方法によって可能になります。
- 織り
- 編み物
- 不織布表面の作成方法
従来の二次元生地の生産が可能です。
異方性構造を持つ XNUMX 次元ファブリックは、表面積に比べて厚みの値が非常に小さいため、厚み方向の機械的性能は低くなります。
織物繊維と織物は、複合材料の製造に広く使用されています。 繊維複合材料は、防衛、医療、航空産業などの多くの産業に応用されています。
繊維複合材料は、金属やセラミック材料よりも高い機械的挙動を示し、軽量であるのに比べて高い強度値を示します。
- XNUMX 次元ファブリックで製造された複合材料は、厚みの値が小さいため、厚み方向の機械的挙動が低くなります。
- 二次元繊維複合材料では、層間の剥離として表現されるデラミネーションの問題が発生します。
- 二次元複合材料で観察された問題は、三次元織物の生産の重要な理由を構成しました。
- 織り、編み、不織布面成形、斜め編みなどの製織方法により、立体的な織物を得ることができます。
- 三次元ファブリックは、複合材料で発生する剥離の問題を完全に排除します。
また、得たい最終製品の形状に近づけることが可能です。 したがって、生産コストと材料廃棄量の大幅な削減が達成されます。
立体生地の製造方法
織る、編む、斜めに編む、不織布を作る、縫うなどの織物の製法により、立体的な織物が得られます。
立体編み法
立体編地の生産は、従来の二次元編地の生産と同様に、よこ編みとたて編みの方法で実現できます。
よこ編み法により、立体的な編地を目的の製品に限りなく近い形状で製造することが可能です。
よこ編み機による立体編地の生産。
機械には、改造されたベッドと電子機器を取り付けることができます。
三次元横編み布のもう一つの重要な利点は、必要に応じて横糸を縦方向の構造に含めることができることです。
よこ編み法によって得られるこれらの生地タイプで経験される最も重要な問題。
構造がかさばりすぎて空虚です。 単位体積あたりのボイド数が多いと、構造の繊維/体積比が減少します。 この状況により、構造の強度値が低くなります。
近年、緯編機による編地に比べ、経編機による立体編地の需要が高まっています。
経編機で編んだ立体的な編地。
二次元織物に比べて弾性率が高く、強度値も高いです。
この違いの理由。
- Karbon
- カム
- 玄武岩 vs.
その理由は、たて編み構造などの高弾性繊維はカールが少ないためです。 糸構造のクリンプが減少すると、強度が増加します。 さらに、複合材料の製造における二次元織物の代わりにこれらの構造の優先。 生地の廃棄量と生産コストを大幅に削減します。 経編み法による立体編地を以下に示します。
1980 年代初頭に立体経編生地が生産され始め、1990 年代に複合産業で使用されました。
これらの生地タイプでは、生産コストが低く、目的の特性に合わせて設計できるなどの優れた機能により、
- ジオテキスタイル
- 空気圧システム
- 自動車、航空機の一部部品の製造
- 各種ボディパーツ・人工血管の製作
それらはさまざまな分野で使用できます。
経編機でのこれらの生地タイプの生産;
- これは、繊維層を所望の方向に配置し、これらの層をたて編みループによって接続することによって達成されます。
Mayer 社と Liba 社は、これらの構造をさまざまな製造技術で製造することを可能にしています。 Mayer が開発したシステムでは、0 つの異なる繊維層が 45°、+45°、-90°、XNUMX°の方向に配置され、ループによって結ばれていることが保証されています。 Liba社が開発した方法では、生地に含まれる繊維層の数をXNUMXつに増やすことができます。 以下はLiba社の制作技術です。 Liba 生産技術により、システムに不織布を含めることも可能になります。
構造内の繊維層。
希望する方向に構造に強度を加えながら
たて編みループ;
厚さの点で構造の強度を高めます。
立体経編機のループ：
- チェーン
- シャツ
XNUMX つの異なる方法で取得できます。 構造の完全性を提供しながら、ループは強度と損傷耐性を大幅に向上させます。 損傷耐性は、材料の構造特性です。 これは、修復プロセスが発生するまで、材料の信頼性を特定の範囲内に維持する材料の能力として表すことができます。
三次元不織布表面作成法
三次元不織布表面では、構造を構成する糸の間に接続はありません。 これらの構造は、ニードリングおよびステッチ法によって製造することができます。
ニードリング方式の糸。 それは望ましい方向にシステムに堆積されますが、これらの糸の間には接続がありません。 次に、針によって、糸の繊維が互いに通り抜けて融合し、表面を形成します。 以下、ニードリング法による面と制作方法を視覚的に表現。
ステッチ法では、繊維または糸によって形成された層が縫製プロセスと組み合わされます。 この工程では、縫い方、縫い糸の種類と本数、単位面積あたりの縫い目の密度が重要になります。
立体不織布のミシン糸密度は0,4～25目/cm²です。 通常はミシン糸として ケブラー が好ましい。 ケブラーは、他の繊維に比べて強度と柔軟性の値が高いためです。
不織布の表面が縫製によって得られる機械では、縫製ヘッドはXNUMXつまたは複数にすることができます。 これらのミシンの主な問題点は、ミシンのミシンヘッドの数が限られていること、一定の面厚値まで縫製できること、限られた幅で面が得られることです。
現在、産業用機械は最大幅 1 m、表面の厚さ 5 mm で動作します。 NASA がこれらの構造を取得するために使用する機械は、長さ 28 m、15 m で縫うことができ、幅 3 m、厚さ 40 mm の表面を縫うことができます。
三次元不織布の製造は、二次元の織物よりも簡単で安価です。 同時に、これらの構造で得られた複合材料の耐疲労性と耐衝撃性は、従来の織物よりも高くなります。
複雑な形状の曲線部分は、今日の産業用機械では縫製が困難であることが、これらの構造の重要な問題です。
ステッチの密度、糸の種類、数などの問題について十分な作業が行われていません。 これらの問題が解明されていないことも、利用が増えていない大きな理由です。 この点に関して、R&D 研究が必要です。 しかし、これらの研究開発研究においても、他の分野と同様に双方の権利を保護する強固な契約が結ばれていることは避けられない事実です。
立体斜め編み法
立体斜め編み法は、史上初の立体的な生地の製法です。
1960年代後半。
- 金属合金と比較して、ロケットエンジンの重量を 30 ～ 50% 削減することを目的として製造されています。
斜め編み法による立体生地。
- Medikal
- スペース
- Ulaşım
さまざまな分野で使用できます。
斜め編み法により、最終形状に限りなく近い組織を作ることができます。 この状況は、生産コストと無駄な糸と生地の量を大幅に削減します。 斜め編み法による三次元複合材料を以下に示します。
斜め編み法で得られる立体構造には、軸糸と編糸の２つの異なる糸群が存在する。
- アキシャルスレッド; 強度は所望の方向に構造に含まれるが、糸接続は編み糸で提供される。 編み糸はシャトルからシステムに供給されます。
- 編み物システム 編み糸 コイルの変位運動によって提供されます。
斜め編地、編糸ボビン、ボビン機構を以下に示します。
- 立体的な斜め編み地は、角張ったものや円形のものを作ることができます。
- これらの構造物の製造は、目的に応じて、円形または角度のある機械で行われます。
- 立体斜め編地は、段数によって分類されます。
機械のXNUMX回転で発生する編みプロセス。 私の名前を表しています。 三次元の斜めの編地は、XNUMX段、XNUMX段、または多段にすることができます。 二段斜め編み法 1987 年に Popper と McConnell によって開発されました。
以下は、XNUMX段斜め編地とXNUMX段斜め編地の単位編成パターンです。
立体的な斜めの生地を使用した小型構造物の製造は、非常に安価で簡単なプロセスです。 100mmを超える幅の生地を斜め編みで製造する場合、様々な問題が発生します。 生産する製品のサイズが大きくなると、機械のサイズを大きくする必要があるためです。
これらの構造が航空機生産で広く使用されていない最も重要な理由;
- これは、コストが非常に高く、構造を製造できる機械のサイズが原因でプロセスが困難であるという事実から生じます。
立体的な斜め編地で形成された複合材料の弾性係数。
- 編み糸がなす対角線の角度は、糸番手や編みパターンなどの変数によって変化します。
構造の他の短所は、三次元の斜めの編地で作成された複合材料の強度値が二次元の複合材料の強度値よりも低いこと、および機械が長い時間で生産の準備ができていることです。大きなサイズの生地の生産と、それがゆっくりと機能すること。
今日、自動車産業における立体斜め編地。 シャーシやシャフトの製造に使用することが検討されています。 目標とする成功が達成できれば、自動車で最大 50% の軽量化を達成できます。
立体織り法
立体織り法は、立体織物の製造に使用される重要な方法のXNUMXつです。 複合材料の製造には立体ファブリックが使用されるため、その強度値は重要です。
立体織物の製法のうち織り方。
他の方法に比べて強度値の高い生地の生産を提供します。 このため、他の製造方法に比べてより一般的で知られている方法です。
多くの異なる分野で使用できる伝統的な織物は、複合産業における二次元複合材料の製造に好まれています。 航空宇宙および防衛産業における繊維複合材料。 金属やセラミックなどの類似材料と比較して、軽量で強度が高く、多くの優れた機能を備えています。
二次元織布から製造された複合材料の厚さの値が低いため、厚さ方向の機械的性能が低いことが、これらの構造の重大な欠点です。
一方、デラミネーションと呼ばれる層間の分離の問題は、これらの構造の別の問題です。
二次元織物構造の糸は、織物構造のために過度の曲げにさらされています。
- Karbon
- カム
- 玄武岩
- 等。 なので
これらの構造における高弾性繊維の使用。 これにより、得られる布の弾性係数が低くなります。
従来の織物は、互いに垂直な XNUMX つの別々の糸グループで構成されています。
これらの生地に横方向に力を加えます。
- 横糸または縦糸と呼ばれる糸グループの構造内での滑りは、布の強度を高めます。
- 斜め方向に落ちる
なぜそれが起こっているのですか？
二次元織物で経験したこの問題 三軸 と呼ばれる生地タイプの生産につながりました。
三軸織物には XNUMX 種類の糸グループがあります。 これらのスレッドは次のとおりです。
- 斜め方向の力に対して構造体の強度を高めるため、60°の角度で交差させています。
- 二次元織布で経験した問題は、三次元織布の製造の重要な理由であった。
- 糸または布の層によって形成された厚さ方向の三次元織物。 一定の大きさの構造物です。
- 立体織物は厚み方向に高い力学特性を示します。
- 統合された構造として厚さの値を持つことで、XNUMX 次元の複合材料で見られる層間剥離の問題が完全に解消されます。
- 三次元織布の製造方法により、x、y、z 方向のクリンプ率が低い高弾性繊維を構造に組み込むことができます。
- 繊維のカール率の減少; 構造の繊維/体積比が増加するため、布の弾性係数が増加し、強度の増加が観察されます。
- カーボン、ガラス、玄武岩などを立体的に織った生地の製法。 などの高弾性繊維。 厚さ 1 インチから 72 インチまでの生地を製造することができます。
- また、複雑な形状の造形が可能で、ネットシェイプに近い造形が可能であることも、複合材料の生産における立体織物のメリットです。
複合材料の穴あけや切断などのプロセスは、材料の強度を大幅に低下させます。 最終形状に近い生産。 材料の強度低下を防ぎながら、材料の無駄と人件費を削減します。 厚さ方向の構造の糸。 毛細管チャネルとして機能します。 これらの糸により、複合材料の製造に使用される樹脂を構造内に迅速かつ均一に分散させることができます。
立体織物の製法
織機の時代に。 開いたマウスピースによこ糸を通すことにより、二次元織物が製造される。
この方法では、さまざまな横糸挿入方法で機械速度が非常に高速になる可能性があるため、布の厚さの値はかなり制限されます。 さらに、糸が構造内でクリンプされているという事実により、これらの生地の弾性値が低くなります。
立体織物では、緯糸が厚み方向に複数本あります。 これにより、厚さの値を使用してファブリックを作成できます。
立体織物のスパーリング前
- 複数のノズルを開く必要があるため、マシン速度が低い値になります。
- 立体織物の生産; これは、従来の織機の改造、または特別に改造された機械によって提供され、立体的な織物を生産します。
- 多層構造物の製造; タテ糸の上下方向の動きだけで綴じることができますが、
- 立体的な織物は、特別に改造された織機で縦糸を縦横に動かすことで作られます。
伝統的な織機の立体改造 織物生産
1974年にXNUMX種類の経糸群を用いた多層織物の生産を開始。 グリーンウッド によって開発された
立体的な織物は、XNUMX つの異なる糸グループを使用して製造されます。 たて糸は、XNUMX つの異なる糸グループで構成されています。 グループは生地方向の方向にのみ伸びますが、結合縦糸は生地を全体としてまとめます。
Khokar Noobed これらの構造 と名付けました。 システムに含まれる 17 つの別々の糸グループが互いにあまり多くの接続を行いません。 この製造方法では、最大 XNUMX 層のファブリックを製造できます。 これらのシステムで製造された立体織物は以下のとおりです。
1990年には、従来の織機を改良した立体織物織機が誕生。 モハメド によって開発されたこの系では、T、I、π など。 プロファイルのある立体的な織物の生産が可能です。
このシステムでは、糸ボビンは、製造したいプロファイル形状に従ってクリールに配置されます。 生地方向に沿ったたて糸のグループ。 もう一方のたて糸グループは、生地に横たわっている間、フレームによって上下に動かされます。
緯糸針によって、XNUMX 回の機械サイクルで複数の緯糸を構造体に組み込むことができます。
よこ糸; 機械の端にある編み針によって構造に取り付けられ、タンピングプロセスによって生地の形成が保証されます。
このシステムのおかげで、非常に高い厚さの値があり、耐久性があります。 プロファイルされた立体的な織物の生産が可能になります。 アメリカのノースカロライナ州立大学で開発されたこの機械のメカニズムの動き。 帯電を防ぐために空気圧システムによって提供されます。 さらに、糸の摩擦を減らすために、糸はパイプで機械に運ばれました。
本格立体織機による生地生産
従来の織機を改造して製造された立体織物では、機械のサイクル中に織物層が構造に含まれることが保証されます。
三次元生地に取り組んでいる科学者。 これらのシステムを実際の三次元織機と見なさず、構造に含めることが望まれるすべての層。 彼らは、機械のXNUMXサイクルで布に含める必要があると述べています.
本物の立体織機で製作した造形物。
- 一軸
- 多軸または糸層の交差の有無
その状態によって分類できます。
以下 福田 1974 年に B.C. によって開発された一軸の立体織りメカニズムが見られます。
構造には XNUMX つの異なる糸グループがあります。 生地方向の y 糸は、折り目を作らずに生地に沿って延びています。 マシンでは、シャトルによって x および z スレッドが構造に含まれていることが保証されます。 このシステムでは、糸の間に接続はありません。
伝統的な織機を改造して作られた立体織物。
- 糸は90度の角度で結ばれています。
- これらの機械では、45°の角度で糸を生地に含めることはできません。
したがって、生地;
- 斜め方向の力に対して抵抗力が弱い。
- 多軸三次元織機では、45 回の機械サイクルで +45° と -XNUMX° の角度の糸層を生地に含めることができました。
以下は、単軸および多軸ユニット ファブリックのビジュアルです。
アナハラが1993年に開発した多軸立体織機により、XNUMX軸の織物を織ることができます。 以下は、角度の値が異なる糸の層と、生成された生地です。
立体的な織物も円形に生産できます。 化合物 によって 2000 年に開発されたシステムには、XNUMX つの異なる糸グループがあります。
これらの糸は、軸方向、半径方向、円周方向、対角線 (+45°、-45°) として構造に配置されています。 このシステムでは、周方向および放射状の糸が軸方向の糸の周りに織られた層を形成します。
立体的な円形織りの仕組みと出来上がった生地を以下に示します。
多軸の三次元生地。 構造内のすべての糸の間に接続はありません。 これらのシステムにとって非常に重要な開発は、機械が単一のサイクルで各糸層を布地に組み込むことができることです.
コーカー A.Ş.が1997年に開発した立体織り法では、それぞれの糸群が互いにつながることを目指しています。 この方法では、糸をワープします。 さまざまなシステムにより、生地を上下左右に動かして生産します。
複合産業では立体織物が使用されるため、強度と重量の値が非常に重要です。 構造内の各糸が接続された立体織物。 他の生地タイプと比較して非常に高い強度値を持っています。
三次元織物の分類
立体織物は、さまざまな方法で分類できます。 製織プロセス、構造内の糸の形状、単位布セルのミクロおよびマクロ構造。 これらは、生地を分類できる主題です。
多くの異なる科学者が、立体的な織物を分類しています。 コーカー 織りプロセス、使用される糸グループ、および作成される構造に応じて、これらの構造をXNUMXつのグループに分類します。
チェン 一方、ユニットファブリックセルのマクロ構造を考慮して、XNUMXつの異なるグループを形成しました。
この分類方法の生地:
- コールテン
- ホロー
- 節点
- シェル
別れたままです。
三次元織物、その構造の糸。 レイアウト形状に合わせて構造を分離することも可能です。
この文脈では、立体織物:
- 直交
- 角度連動
それはXNUMXつのグループに分けられます。
直交構造では、結合糸は生地層と 90 度の角度を作ります。
角度付きインターロック生地では、たて糸とよこ糸によって形成される生地層の間に特定の角度値があります。 この値は、作成する構造の特性に応じて調整できます。 両方の生地タイプの構造に補強糸を追加できます。 これらの糸は布地の方向に伸び、布地の繊維/体積比を増やし、強度を高めます。
- 直交ファブリックは、角度付きインターロック構造よりも繊維と体積の比率が高くなります。 斜めのインターロック構造は、直交するファブリックと比較して高い弾性特性を持っています。
直交および斜めのインターロック生地。 構造内の結合スレッドの形状に応じて、XNUMX つのグループに分けることができます。
とじ糸の場合:
- 布地の特定の層の間だけ、層から層へと結合する場合、
- 生地の厚さ全体で結合プロセスを実行する場合、生地の厚さ全体で直交または角度付きインターロック生地と呼ぶことができます。
