ワインディング工程は、ボビンまたはボビンから別のボビンに糸を移すことで、このプロセスはボビントランスファーとも呼ばれ、糸が製造された後、オープンエンド精紡システムのようにコップまたはボビンに巻き取られます。 . この段階の後、糸を紡ぐにはXNUMXつの方法があります. または、企業で原料として扱われ、織物または編み物企業に出荷されます. コイリング 操作が行われます。

 

リング紡績機から出荷されるコップには少量の糸 (平均で 60 グラム) が含まれているためです。 巻線機では、これらのコップを組み合わせて、重さ 1,8 kg ～ 2,0 kg のコイルにします。 ここで、糸の細いところ、太いところ、二重糸、魚のエラーなどをクリーナーでカットして取り除きます。 ニットウェア糸をボビンマシンで加工すると、糸にパラフィンが付与されます. 糸の太い場所は、特にヒゲや二重糸のタイプエラーが編み機の針に達すると、編物や織物の表面に欠陥を生じさせます.それらは両方とも組織を壊し、針を壊します。 コストに直接影響するこれらのエラーは、巻き取りプロセス中に糸から除去する必要があります。

 

 

 

 

 

 

コイル機械の義務 

1リング精紡機でコップ状に巻いた糸を組み合わせ、1,8kg～2,0kgのボビンに仕上げます。

2-織り誤差や機械の破損の原因となる糸のムラ（ネップ、フィッシュ、ノット、太さ、細さなど）をなくす。

3-ボビンとして染色される糸の場合、染料が糸に広がりやすいように、穴の開いた染料ボビンに巻き付けます。

4リング精紡機では短い距離で撚りを与えるため、撚りの分布が均一ではありません。 コップからボビンに糸を通す際の撚り分布を滑らかにします。 

 

 

 

 糸ボビン中のエラー  

 

1-糸の細いところ:  

糸の太いところは撚りが少ないところです。 太いところは糸の強度が低下し、織り切れの原因となります。 細いところは糸の中で繊維が少ないところです。 破れや生地不良の原因となります。

 

2- 糸の結び目:  

糸の結び目はさまざまなサイズにすることができます。 ノットのある縦糸はラメラを通過せず、壊れます。 編み物では針折れの原因となります。

 

3-挿入エラー:  

挿入ミスは、紡績機での折損時に未紡績部から取出された端部が、もう一方の端部とともに給糸筒の下に置かれて排出されるために発生します。

 

4-巻きフライ: 

紡績工場でフライが糸に巻き付く際に発生する誤差です。

 

5-野菜と動物の排泄物: 

野菜や動物の排泄物は、ベールから糸まで届く残留物です。 製織時の誤差の原因となります。

 

6-ダブル スレッド エラー: 

紡績機の最後のドラフトシリンダーから出てくるXNUMX本の糸を撚り合わせてスピンドルに巻き付けて形成されます。 特に重大な表面欠陥が生じます。

 

 

 

 

従来および最新のコイル マシンの主な要素

 

1 スレッド ランナー:  

これは、糸が巻き取り中にボビンボビン上を横方向またはまっすぐに運ばれるようにする要素です。 特に横巻きボビン機で見られます。

 

2スレッドブレーキ:  

糸を一定の張力で巻き上げ、糸をきれいにするのに役立つ要素です。 スプリングシリンダーとディスクのバリエーションがあります。

 

3-スレッドクリーナー:  

コップからボビンへの糸の紡績中にナイフを使用して切断することにより、糸から細い、太い、結び目、ねじれの欠陥を取り除くプロセスを提供します。

 

4-スレッドプローブ:  

糸検出器の役割は、ボビンが切れた瞬間に停止させることです。 ヤーンチェッカーは、ヤーンクリアラーの後に配置されています。 

 

巻線機では、ボビンが取り付けられているすべてのスピンドルが同じ位置にある必要があり、上から見たときにスピンドルが視覚的に垂直でなければなりません。 スピンドル間の位置の違いは、糸の張力に直接影響します。 糸の通り道を下から見ると、一番下のスピンドルに取り付けられたコップから解かれた糸は、バルーンブレーカー（アンチバルーン装置）を通過します。

 

 

 

 

ここでは、ヤーンバルーンが狭くなり、プレクリーナーでは、特にヤーンに残っているゴミと、可能な限り多くのネップと毛羽が取り除かれます。 プレクリーナーの後、糸はテンションフックを通過します。 テンションフックの役割は、糸の端を前方に押し出し、糸が一定の張力で巻き上げられるようにすることです。 上部サクション アームは、ボビンに巻かれた糸の端を検出します。

 

 

 

 

糸調子釜に通した糸がセンサーを通過します。 その役割は、糸のラインを制御し、糸の巻き取りを確実にすることです。 分岐したプローブ (張力) は、糸が存在するかどうかを確認します。 フォーク型プローブで糸が感じられない場合 (つまり、糸がない場合)、下部ボビンを交換します。 次に、スレッドはブレーキ アセンブリ (センサー) を通過します。

 

 

 

 

目的は、糸の制御された巻き取りを提供し、張力で糸の弱い場所を壊すことです。

 

 

 

 

ニットウェアの糸が加工されている場合、糸はパラフィン化されています。 この糸が切れた際に、サクションノズル（上部サクションアーム）が「デベボーイヌ」とも呼ばれ、この糸を吸い取ります。 ヤーンクリアリング装置で糸の欠陥が取り除かれます。 糸結び装置では、切断された糸の両端が互いに追加されます。 糸の両端は結ばれておらず、糸の端は圧縮空気の助けを借りて（スプライサーの助けを借りて）溶接されています。 最後に、糸はボビンに巻き取られ、ボビンは溝付きドラムによって摩擦されて回転します。

 

 

 

 

 

バルーン破壊装置:

バルーン ブレーカーは、糸がコップからほどかれるときに発生するバルーンを収縮させます。 言い換えれば、糸がそれ以上伸びるのを防ぎ、高い巻き取り速度での作業を可能にします。 警官は、その位置で、アンチバルーンアセンブリとブレーキアセンブリの入口を中央に配置します。 回転したボビンによって、糸がコップから巻き出され始めます。

このようにして、動いている糸に張力が現れ始める。 ボビンの巻き取りを続けるには、ボビンを空にする必要があり、ボビンの底に達すると、糸の張力が最大値に達します。 これは、コップが空になるのと並行して、塗りつぶされたコップの小さな風船が成長するためです。 巻き取り速度が上がると、一般的にテンションが上がります。 バルーン防止装置のもう XNUMX つの役割は、糸がらせん状にならないようにコップから巻き出されるようにすることです。 このように、糸を過度に引き伸ばすことなく高速ボビン速度で作業することが可能であり、ボビンに糸を巻く際の密度は変化しません。 これは塗装コイルにとって非常に重要です。

 

 

 

プレクリーナー:  

プレクリーナー (センサー) は糸ブレーキの下にあり、糸のねじれによってコップから発生する可能性のある弓形の糸の切れ目がブレーキ領域に入るのを防ぎます。 糸は、ガイドプレートのエッジと可動クランプアームによって形成されたスリットを通ってガイドされます。 このスリットの最小調整距離は 0.5 ～ 0.7 mm です。 目盛り付き調整ノブと調整レバーによるスリット間隔 0,5 ～ 2,0 または 2,6 mm·まで無段階に調整できます。

 

スレッド ブレーキ アセンブリ :  

この装置の役割は、糸に均一な張力を与えることです。 したがって、糸の弱い部分はこの張力の効果で壊れ、ボビンは一定の硬さで巻かれます。 糸に加えることができる最適な制動力（張力）は、糸の破断強度の約 8 ～ 12% です。·周りにあるはずです。 テンションを上げると、糸の弾力性が失われ、特に製織時に密な糸切れの原因となります。 張りを弱めておけば、糸の弱いところは切れません。

 

ヤーンサクションノズルとクロージングフラップ：  

巻取機に巻かれている糸が切れると、糸サクションノズルがガイドプレートとコップの間の下糸を吸引します。 クロージングフラップは、ヤーンサクションノズルの口を閉じます。 糸切れ時には、糸サクションノズルが下糸を吸引し、ダクト内の連続吸引エアによりしっかりと吸引します。 磁石による閉鎖フラップ。 糸切れ後の上下糸綴じ時や満杯ボビン交換時に糸吸い口を閉じます。

 

電子ヤーンクリアラー:  

ヤーンブレーキの後にある電子ヤーンクリアラーは、糸の太いところ、細いところ、二重糸などのエラーを取り除きます。 これを達成するために、電子クリーナーは通過する糸を制御し、ボビンスピンドルのコンピューターに送ります。 静的糸信号、動的糸信号、太地信号、細地信号、二重糸信号などの信号を送信します。 電子ヤーンクリアラーは、光学式と静電容量式に応じて動作します。 光学系では糸の直径を光で測定し、静電容量方式ではコンデンサーで糸の質量を測定します。

電子ヤーンクリアラーでできる設定 

1-素材設定 

2-スレッド番号: 実験室で決定された実際の糸の数がスケールに設定されます。 

3- ねじ径調整:糸径の太さは%で指定します。 

4速調整： 巻き取り機の巻き取り速度の値は、スケールで設定されます。 

5-エラーサイズ調整 : それは、生地の編み糸と織り糸の許容可能な欠陥の長さを超える欠陥の切断です。

 

6本糸結び器 : 

糸結び装置は、糸端を結ばずに溶着するスプライサー方式であり、継ぎ目に端がなく、継ぎ目すらわからない。 スプライサー; これは、圧縮空気の助けを借りて、糸の端を結び目のない接合です。 エアースプライサーは、糸端の撚りを空気で開いて撚り合わせを行い、それを混ぜ合わせてエアーチューブランスで撚り合わせます。 この糸の継ぎ目の強度は、通常の糸の強度に近いです。  

 

7- 糸送りドラム:  

糸プローブによって制御された糸は、ドラムバーによって回転されるボビンに巻き取られます。 ボビンは溝付きドラムの上に乗っているので、溝付きドラムの回転に伴い、ボビンに外周から触れてボビンを回転させ、溝に入る糸は左右に移動します。 ボビンを外周から駆動するメリットは、径が大きくなっても巻取速度が変わらないことです。 コイルの使用部位に応じた溝付きドラム

その中の溝のコースは1,5 - 2,5通りです。 つまり、糸がボビンの端から端まで1,5～2,0回、つまり2,5回巻かれているということです。 ドラムとコイルは一緒に回転するため、ドラムのチャンネルの傾斜角度はコイルの巻き角度と等しくなります。 チャネルの勾配は、対称または非対称にすることができます。  

 

8 ベルト切断装置 : 

ボビンは、巻き取り中に溝付きドラムによって円周を回転します。 糸が巻き取られると、ボビンの直径が大きくなるにつれてボビンの回転数が減少しますが、溝付きドラムの回転数は同じままであるため、ボビンとドラムの間の回転速度が変化します。 回転比が非分数と一致する場合、次々に作られた巻線が非常に頻繁に一緒になってベルトを形成します。 染料ボビンを巻き取る場合、これらのベルトはアブレシブ糸の染色を引き起こすため、巻き戻し中にいくつかの巻き層が互いに飛び出す可能性があります。 ベルト破断装置の役割は、巻き取り中にボビンに比べて溝付きドラムを少しずらすことによって、糸の層が互いに巻きつくのを防ぐことです。 

 

フルコイルの 9 ストップ デバイス : 

各巻線ヘッドに巻かれているコイルの満杯度は、計量システムと直径測定システムによって決定され、満杯のコイルは停止して交換されます。  

 

a-長さ測定システム:  

このシステムは、所望の長さのコイルを得るのに役立つ。 巻き取り工程では、ボビンスピンドルコンピュータがボビンに巻かれた糸の長さを測定します。 希望の長さの糸がボビンに巻き取られると、ボビンスピンドルコンピューターがドラムを停止し、ボビンが交換されます。

 

b-直径測定システム:  

ボビンが希望の径になると、径止め装置でボビンを止めます。 スピンドルコンピュータは、糸道ドラムとボビンの速度比からボビン径を連続的に検出します。 希望の直径に達すると、スピンドル コンピュータがボビンを停止し、満杯のボビンが交換されます。

ボビン糸の目に見えない制御の目的

 

 

 

 

糸のムラ; 織り、編み物、染色、仕上げ、既製服で発生します。 これらのエラーは、後続の処理ステップで修正できません。 これらの理由から、下糸のムラをチェックすることは絶対に必要です。 ボビン糸の均一度管理は、単位長さあたりの質量と重量の変化を正確に測定することを目的としています。
方法が観察されます。 不均一性では、図を使用して重大な偏差の特性を識別します。 凹凸装置では、包装された糸の試験が行われ、この試験が評価される。 評価においては、以下の基準が重要です。

 

 

 

 

％Ｕムラ値（薄いところ、厚いところ、ネップ）

%CV変化係数

糸の品質は、生産される糸の種類、品質、種類に応じて、TSE、ASTM、ISO、およびムラの統計値によって決定されます。 

% U 質量変化に影響を与える測定値

1-%～50%薄いところ

2-+50%厚地

3-% + 200 ネップ (リング)

4-% + 280 ネップ (オープンエンド)

 

 

 

 

コイル状の糸は完全な糸ではなく、ブレンドの一般的な特性、生産段階での機械、設備、および空調条件によって、糸に欠陥が生じます。 細心の注意を払っておりますが、糸に細いところ、二重の糸、太いところ、ネップ、毛羽立ち、毛羽立ち等の糸欠点が発生しております。 巻取機からサンプルボビンを取り出し、ムラがないか確認します。 実験室に持ち込まれます。 標準大気条件 (温度、20± 2 oC、湿度 65± 2%) で 24 時間保管します。 実験室の条件に適応するコイルがチェックされます。  

ウォーキング

 

 

 

 

摩擦に対する糸の抵抗力を高めるためです。 摩擦に対する糸の耐性は、後で見られるプロセスの観点から非常に重要です。 特に編み物やミシン糸は摩擦の多い糸です。 機械の特性上、工程中に糸に過大な摩擦が生じ、強度が低下する可能性があります。 このタイプの糸は、摩擦に対して非常に高い抵抗力を持っている必要があります。 摩擦; 糸の劣化、磨耗、強度の低下などのマイナス要因に備えます。 パラフィン化により、これらの問題を軽減しようとしています。 糸の表面を小さなパラフィン粒子で覆い、表面に潤滑性を持たせる工程をパラフィン化といい、この工程を経て得られる糸をパラフィン糸と呼びます。

 

ワックスがけプロセスは、次の XNUMX つの方法で行われます。 

1-ソリッドワックス: 一般に、天然繊維を原料とする糸に使用されます。 

2液ワックス： 主にフィラメント糸に適用されます。  

まず、パラフィンが糸の表面によく浸透する必要があります。 0,5kgの糸に対して1,5gから0,05gのパラフィンが与えられます。 つまり、糸のワックスがけ率が 0,15 ～ XNUMX % であれば、ワックスがけが正しく行われていることを意味し、糸の摩擦係数の変化は、パラフィンの量によって異なります。 糸中のパラフィンの量は多すぎても少なすぎてもいけません。 必要以上に多かれ少なかれ摩擦係数に影響します。 パラフィンを選択する際には、次の条件を考慮する必要があります。

1-糸の種類（原料、使用場所など）
2-周囲温度（季節、環境条件など）
3-各糸のワックスの入手方法（固形・液体）

 

 

パラフィンの選択とワックスがけは、上記の条件に従って行われます。 しかし、最も重要なことは、ワックスがけされた糸の摩擦係数の変化です。 糸中のパラフィンの量は実験によって決定された。 得られた経験の結果、すべての糸のワックス除去量は、糸 0,5 キログラムあたり 1,5 ～ XNUMX グラムと決定されました。 

 

 

 

綿繊維の許容湿度値は、生産段階の標準条件として認められている相対湿度 65% +2 および 20-+2 °C で 8.5 です。 商用湿度は、ウール糸、ウォッシュド ウール、ウール生地で 14% です。 フラックス 12%、モヘア 13%、シルク 11%、ビスコース 13%、ポリアミド 5%、ポリエステル 0.4%、オーロン 1.5% です。 ％水分は、湿った材料の重量に対する繊維材料によって吸収された水の量の比率です。

紡績工場では製品（糸）をムダを少なく効率よく処理する必要があります。 撚りを保護し、毛羽立ち率を減らし、強度の低下を防ぐために、糸の水分値は一定量でなければなりません。 糸の売買においても湿度は非常に重要です。 これらの理由から、糸の水分制御が行われます。

コンディショニングは、ボビン糸を標準大気状態にするために行われます。 商用湿度は 8,5% としてパッケージ化されています。 同時に糸に必要な水分を与えます。

ボビン糸にはさまざまな水分測定方法があります。 最も一般的で実用的なものは、ポータブル湿度測定装置です。 私たちが測定に使用している装置は、そんな装置、湿度測定装置「モイストメー​​ター」です。 湿度測定器には、「LOW-LOW」と「HIGH-HIGH」のXNUMXつの測定範囲があります。

コイル径と重量制御

各コイルが希望の直径と重量で製造できることを確認するために、コイルの直径と重量がチェックされます。 ボビンマシンで製造されたボビンから、直径と重量を制御するために取り出されたボビンは、サンプルボビンと呼ばれます。 糸品質計画に従って、稼働中のボビンマシンから少なくとも 24 つの番号付きボビンサンプルが採取されます。 充填時間が完了した充填済みコイルサンプルが選択されます。 スピンドル（バラバン）の番号が書かれており、研究室に持っていきます。 充填されたコイルは、少なくとも 320 時間実験室環境に保管することで、必要な湿度を確保できます。 ボビンは、ご希望の糸の長さやボビン径に合わせて成形します。 どちらの場合も、コイルの最大直径は平均 XNUMX mm です。