人々のニーズに応える製品やサービスの生産に携わる人々の仕事への関心が高まるにつれて、仕事への意欲、エネルギー、創造性が発達すると言えます。 生産マネージャーは、製品やサービスに対する需要の増加に直面しています。 しかし、競争の激化により、すべてのアウトプットを可能な限り高品質かつ効率的に生産することが必要になっています。 今日の定量的方法の重要な発展は、生産管理における現代的なソリューションの適用を重視する必要性を強調しています。
受注生産が一般的であったため、生産される製品は一点一点異なりました。 つまり、標準的な設計と製造はありませんでした。 また、使用した機械や車両は特殊な設備ではなく、一般的な設備で構成されていました。
最初の自動車は、各部品を手作業で組み立てて組み立てられました。 この方法には非常に熟練した技術者が必要であり、製造された車は非常に高価でした。 この問題は、アメリカではデトロイトの自動車メーカー、ヘンリー・フォードによって解決されました。 そこで1910世紀初頭、これに代わるものとして、アメリカのヘンリー・フォードが部品のサンプルを使い、歩行型生産ラインで組み立てていくという方法で初めて大量生産を行いました。 良い "大量生産」 （フォーディズム）。 ここでは、作業員が作業員を追い越し、シャーシが線路に沿って移動しながら、各作業員が簡単な操作を行っていました。 最初の大量生産車であるフォード T が 1908 年に登場したとき、いくつかの異なるボディとカラーのオプションがありました。
大量生産業者は、狭い場所で訓練を受けた専門家を使用して、熟練していない、または半熟練の労働者が高価な専用機械を使用して製造する製品を設計します。 彼らは、標準化された製品を大量に継続的に生産しています。 機械のコストは非常に高く、ダウンタイムには耐えられないため、シリアル メーカーは、スムーズな生産フローを確保するためのバッファーとして、多くの追加のスペア (追加の在庫、作業員、およびスペース) を保持する必要があります。 新製品への切り替えにはコストがかかるため、シリアル メーカーは、標準設計を可能な限り長く生産し続けます。 結果: 消費者は、多様性を犠牲にして、ほとんどの従業員が退屈で落胆すると感じるビジネス手法を通じて、低価格で良いものを手に入れます。 今回の生産では、少量多品種生産が可能となりました。 この生産体制により、ヘンリー・フォードは自動車生産において膨大な量の車を生産しました。 短期間で、このシステムは全世界に採用されました。
その後、1950 年代にトヨタ生産方式、つまりリーン生産方式が登場します。 今日 "無駄のない製造私たちが「生産と管理システム」と呼ぶ生産と管理システムの基礎は、豊田家の一員である技術者の豊田英二と彼が一緒に働いていた技術者である大野耐一のリーダーシップの下、1950年代に日本のトヨタ会社で築かれました。
無駄のない生産者は、労働力に依存する生産と大量生産の利点を組み合わせて、前者 (労働工芸) の高コストと後者 (大量生産) の厳格さを回避します。 この極端な場合、無駄のない製造業者は、組織のあらゆるレベルで十分に訓練された労働者のチームを雇用し、高度な柔軟性を備えたますます自動化された機械を使用して、非常に多様な量の製品を生産します. リーン生産は、大量生産に比べて使用するすべてのものが少ないため、「リーン」です。
(工場の人員の半分、製造スペースの半分、設備投資の半分、新製品の開発に必要なエンジニアリング時間の半分)。 また、必要な在庫の半分以下を現場に保管する必要があり、不良品の発生が大幅に少なくなり、製品範囲が拡大し、ますます多様化しています。
初期の経済学者によると、農業、鉱業、漁業などの主要産業での仕事のみが生産的であると考えられていました。 これに対してアダム・スミスは 1776 年に書いた 国富ği 彼の 製造（生産） 追加しました。 しかし、アダム・スミスは労働を生産から除外しました。 確かに、このアプローチは意味がありませんでした。 労働は欲求を満たすために生産します。 その結果、奉仕された人々は生産的であると評価されるべきです。 兵士、俳優、サッカー選手は常に欲望を満たします。
同様に、工場で賃金を計算する会計士は、ボルトやナットを作る会計士と同じくらい生産的です。 これらはすべて、欲求を満たす最終財を生み出すのに役立ちます。 利益は、希少なリソースによってのみ制限されます。形" それらを変更するだけでなく、 "位置" ve "あなたの時間" 変更することで作成します。 したがって、財の量が増えなくても、そこから得られる利益が増えれば、生産はある。
テクノロジーの進歩は、生産システムに大きな影響を与えました。 この影響を受けて、生産はグローバルな環境で行われるようになりました。
世界の特定の国にある大規模な工業企業は、現在、世界のあらゆる地域に工場を設立しています。 グローバル企業は、特に技術的優位性、安価な労働力、原材料資源を利用して、市場で競争上の優位性を獲得するためにグローバルな生産を行っています。 このような展開を踏まえると、生産がグローバル化に影響を与えることと、グローバル化が生産に影響を与えることの両方があると言えます。
近年の生産管理では、フレキシブルマニュファクチャリング、コンピュータ支援製造 (CAD)、ジャストインタイム製造 (JIT)、顧客固有の製造、受託製造、オーダーメイド製造などの概念が注目されています。
世界市場での競争の激化に伴い、特に生産プロセスに柔軟性を追加するために、企業はテクノロジーから大きな恩恵を受けていることがわかります。 生産システムの柔軟性は、XNUMX つの方法で提供されます。
これら
- フレキシブル生産という形で生産体制を整え、
- マイクロエレクトロニクスとコンピューター技術を生産プロセスに集中的に適用することで、
生産システムに柔軟性を提供できます。
ここで、2000 年代の生産システムに影響を与えた主な要因に言及せずに合格することは不可能であり、主な要因を次のように簡単に列挙することができます。 .
ここで、価値の移動とは、生産プロセスで生成された付加価値と利益が、ある財 (またはサービス) から別の財 (またはサービス) に、またはある部門から別の部門に移動することです。 製品とサービスの品質は生産の基礎を形成します。 低品質の商品やサービスの生産は、企業が深刻なリスクを負うことを意味します。 今日、各企業は配送後サービスの優位性を競っています。 今日、企業間の競争は信じられないほどの割合に達しています。 競争構造の変化と発展は、需要の牽引と技術の牽引という 1960 つの主な要因によって説明できます。 ここで、競争要素の経時変化について簡単に触れておくとよいでしょう。 1970 年代、競争力の基本要素は生産優位性であり、最適な戦略は大量生産でした。 大量生産の大きな市場に進出できる企業は、大量生産と規模の経済の利点を最大限に活用することで、競合他社に遅れをとっています。 1980 年代まで生産の優位性をめぐる競争が続きました。 この時期、世界中に影響を与えたエネルギー危機や、先進国の市場拡大の鈍化、生産性が上がらないのに賃金が上昇するなど、経済問題が顕在化する中、先進国は、従来の技術ベースの代わりに、研究開発活動の結果として開発された新しい技術を代用し始めました。 これらに加えて、東アジア諸国、特に日本の企業は、安い労働力によるコスト削減で欧米企業に挑み、コスト競争の時代を迎えている。 その後、XNUMX 年代になると、企業は品質の優位性を競います。 資源の不足と高品質の商品に対する需要の増加が、これの重要な理由だからです。 リーン生産システムが最も成功したレベルに達したのはこの時です。 企業は、質の高い商品やサービスを生産することによって、他の企業とは異なる立場に立つために努力してきました。
この時代、古典的な技術に代わって実践された高度な技術を使用して生産された高品質の製品は、日本の製造業者を世界市場のトップに押し上げました. 一方、消費者は、これらの商品を求めることで、日本発の品質への理解を非常に重視していると述べました。 1980 年代のこの品質への欲求は、市場での品質との競争を引き起こしました。 この期間中 「作ったものは売る」がコンセプトş私は今それを「どのように生産するのですか？ş私は用語を喜ばせることができます」理解ş彼はあなたに任せたのですか？şTR。 1990 年代には、競争に柔軟性の側面が追加されました。 現在、企業は生産を迅速に実行し、互いに競争することができます。 ライバル企業がいち早く製品に追従し、より安い価格で商品を市場に提供するからです。 この種の不正競争に直面して、企業は製品の多様化を加速し、生産プロセスをさらに加速することは避けられなくなりました。 顧客と市場に商品やサービスをより早く提供する人が勝つ、言い換えれば、変化する消費者のニーズに直面して新製品を迅速に開発、生産、発売する能力です。
İşビジネス 優れたサービスğü お互いにğ小麦粉 s彼らは競争しています。 納品後の組立サービスや商品の保証などのサービス例をご紹介します。
今日の競争の激しい環境では、顧客満足の鍵は、希望する場所、量、量、種類、品質、および最も手頃な価格で、顧客のニーズと要求を満たすことです。 これらすべての競争要素を最適な方法で満たす必要性は、生産戦略の重要性を高めることです。
しかし、1980 年代までの世界では、組織戦略の設計においてマーケティングと資金調達の問題が強調され、生産戦略は必要以上に重要視されていなかったことが観察されています。 一部のセクターや組織でも、組織機能の中で生産機能が考慮されていない例があります。 このような状況下で、生産マネージャーは、マーケティングおよび財務機能の観点からのみ組織戦略に取り組み、この目的のために準備された戦略計画に従って行動することを余儀なくされました。 このような状況は、組織の非効率性を引き起こし、長期的には市場における競争条件の変化とともに組織の競争力を弱めてきました。 1990 年代以降、市場シェアを競合他社に奪うことでこの怠慢の代償を払ってきた組織は、組織戦略の決定と実行における生産機能の場所と重要性を理解することにより、生産機能をより重要視し始めています。 .
製造; 競合他社が真似しにくい生産プロセスを作成することにより、組織の戦略力に貢献し、独自の組織固有の生産活動を開発し、それに応じて組織の競争力を高めます。 この状況は、組織がますます優れた高度なテクノロジーを生産に使用することの原因であり、結果でもあります。
1990 年代以降の世界市場における激しい競争は、組織戦略の観点から生産機能の重要性を理解することを可能にしました。 まず第一に、生産戦略は、商品とサービスの品質を顧客に届けることができる構造でなければなりません。 個々の電力、原材料、補助材料、機械および設備が組織で使用されるため、商品およびサービスのコストの大部分は生産活動中に発生します。
人類は太古の昔から生産工程を行ってきました。 社会に生き、人間の生命を維持するためには、生産が必要だからです。 狩猟、避難所、衣類などの基本的なニーズを満たすために必要な活動の結果として出現した生産は、時間の経過とともに現在の形になりました。
現代の生産管理の発展にはXNUMX年の歴史があります。 生産管理の研究の基礎は、工場システムの研究に基づいています。
工場制度と経営に関する研究は、18 世紀にアダム・スミスが労働規制の結果を経済的収益性の尺度で説明したときに始まりました。
生産管理における科学的管理アプローチは、1930 年から 1950 年にかけて広く使用されてきました。
20 世紀初頭、フレデリック W. テイラーの科学的管理アプローチは、生産管理、工場の組織と配置、および生産システムの研究に使用されました。 テイラーの科学的管理への最大かつ最も明白な貢献は、計画を生産で行われることから解放したことです。 Taylor が登場する前は、今日の農場の農民と同じように、すべての産業作業は同じ人によって行われていました。
1776 年から 1970 年にかけて、生産管理とその主題に関する研究が行われました。 1970 年以降、生産管理において XNUMX つの重要な進展がありました。
第一に、生産システムにおけるコンピュータの利用と生産技術の発展により、経済における生産システムの重要性は大量生産（大量生産）に伴って高まっています。
第二に、生産管理において特定の分析だけを行うのではなく、応用研究が重要になり始めています。
今日、技術の急速な発展によりコンピューターが広く使用されるようになったことで、生産において最良の結果をもたらすより多くの数学的モデルを使用できるようになりました。 これらすべての開発の結果、生産管理の問題を解決する上で非常に便利になりました。
生産技術の急速な変化と発展に応じて、生産管理の分野にも重要な変化がありました。 コンピュータ支援設計 (CAD) およびコンピュータ支援製造 (CAM) プロセスでは、コンピュータの速度と信頼性を利用して、生産プロセスを簡単かつ確実に行うことができます。
一方、産業の生産におけるロボットの使用は、ますます一般的になっています。
日本はこの点でリードしている国です。 ロボットは一般的に、人間にとって困難で圧倒され、危険な重労働で使用されます。
また、生産管理の分野でも大きな進展があります。
これらは次のとおりであります：
柔軟な製造システム
資材所要量計画 (MRP)
日本人が開発したジャストインタイム生産（JIT）
ジャストインタイムデリバリー（JIC）
かんばん
トヨタ生産方式
品質管理サークル。
それは起ころうとしています。 でも人間はいる
